手机模具设计经验

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1.Hinge*破的脱模角:

此结构因有树酯开闭器帮助开模瞬间时,弹簧因压缩一时无反应而增加拉力关模时因有树酯开闭器使RP强迫先行回位造成LIFTER已定位,若LIFTER与此处*破需有脱模角(一般建议0.5度至1度)INSERT*破面无脱模角将会撞伤磨耗，故需加脱模角

2.Hinge公差控制组装质量:

HINGE配合处模具零件需标示公差+-0.01,确保塑料件组装质量，若有脱模斜度需标示前端及尾端尺寸及公差,打光等级SPI A3.

3.单向公差修改model方式

注意成品图上的单向公差与嵌合配合处之尺寸，须将单向公差之尺寸须改为中间值，反应至3D MODEL，并于零件图上标示尺寸

  

4. 设计模座注意事项:

1.公模水路可设计在ROTARY TABLE 左右侧,上方 (操作、非操作、天侧) , 且IN OUT尽量在同一侧避免水管IN OUT相接时需绕180度(避免水路出入口环绕模具),固定模板螺丝孔位置也尽量避免有水路        

2.二色侧边进胶口, 位于三板模之剥料版与母模板间, 灌嘴口之R 避免深入模板内, 避免溢料于两板间, 易造成模具损伤. 此处灌嘴深入模板GUIDE处以免射压过大,造成螺丝断裂

3.侧向SPURE位置70,SPURE,200(Z方向),250<SPURE<580(X方向)

4.排气抽真空需在母模侧

5.SPURE之R皆为35,故设计时为R37 OR 38



6.模具大小配合机台旋转盘,例: 125吨 为ψ700,模具对角最大不可超过700,且模宽不可超过滑轨内侧宽度

7.GP4支皆须准确,不能做OFFSET

8.研磨用基准孔,需有三孔

9.侧边SPURE 定位块入口RUNNER需留意,避免RUNNER黏于剥料板5.模具因会旋转,上下固定板锁模方式最好使用螺丝直接安装锁紧,避免使用压板造成松动

10.顶出杆长度设定需注意不可超出旋转盘厚度(112),建议最长可做至105,且顶出杆支直径需小于ψ31, ψ30以内较佳,无法设计倒拉机构(因会旋转)

11.上下定位环需同心度精准,避免错位

12.三板模时需注意RUNNER掉落方向即空间是否足够,避免卡到大小拉杆

13.第一色设计于天侧,第二色设计于地侧,公模侧所有结构皆须相同,不同处皆于母模侧

14.若有LIFTER与母模*破时,则需作早回机构。使用简易式早回机构,设定位置则视射出机台程控,(建议设计于第一色母模)

15.目前模具开模后旋转与关模瞬间之惯性可能造成EP偷跑,造成成品顶出,关模后又将成品压回造成拉伤,故在顶板处加弹簧,避免EP先顶出

16.三板模时,二色胶口设计于剥料板,避免流道卡于进胶灌嘴直壁,需于剥料板与灌嘴流道间作连接之流道

&Oslash;GATE选择之原则﹕

lGATE形式之选择有﹕SIDE GATE、SUB GATE、

香蕉形、盘形、小点进胶。

l直接进胶于成品上其热浇道以Valve Gate制作。



&Oslash;对于按键孔处或PL位于R角的四分之一点的位置时﹐通常Core Side设计Recess

&Oslash;Lifter顶面设计要比对应的模仁部分低0.03~0.05mm﹐以免拉伤产品。



&Oslash;对成品形状复杂或不易布置顶针的位置﹐采用顶出块或入子抽退的模具结构。



&Oslash;因为产品壁厚较小﹐所以通常采用抽真空来排气。在产品四周抽真空



&Oslash;Front Housing 按键孔处增加 Air Vent。



&Oslash;产品壁厚较小(如小于0.6mm)处﹐或产品的充填末端。割Insert增加排气。

&Oslash;表面处理通常有﹕咬花﹑放电花﹑Polish等。

因为焊补会使模仁局部硬度升高﹐故对需咬花处理的型腔部分不可焊补。

设计时需要Check成品Draft﹐以确保指定的处理规格不会导致成品拉伤。



&Oslash;常见的Split Inserts情况及设计注意事项﹕

v对*破面上有清角的位置﹐Insert利于加工

vSlide PL位于外观面时﹐需设计组立放电的工艺孔﹐以便减小Step。

v对于关键尺寸﹐Insert易于加工和调整。

1.模具设计时采用标准模座以及标准零件,以简化设计时间以及加工时间.

2.手机模具设计时对以下尺寸需提前做出预留及管制,以免尺寸超差.

2.1 客户要求的管制尺寸.包括总长,总宽.CP/CPK,SCD…

  

2.2 外观配合的零件,窗口的尺寸,按键孔的尺寸,转轴的尺寸…

  

2.3 成品有单向公差时,须于拆模时修改MODEL至中心值.

3. 对于零件上的分模线

3.1 尽量简化分模线,使其平面*破.



  3.2 对于组装的几个零件,其分模线需整体设计,确保外观



  3.3 确认缩水率的设定数值



4. 胶口设计

4.1 胶口尽量采用直接进胶以及侧进胶.

  

4.2 对于产品比较复杂,尽量采用多点进胶,以减小成型压力避免缩水.



  4.3 在采用香蕉型胶口,以及潜伏进胶时,在流道需制作胶口处凸起.

  

4.4 如使用橡胶原料,如TPE,禁止使用香蕉型和潜伏式进胶,避免顶出时顶伤成品.  

4.5 针对Lens,Window等透明件,流道需做成S型,避免直接充填,产生喷痕.

5. 流道设计

  

5.1 尽量减短流道长度,以节省原料,缩短冷却时间.

5.2 如使用hot tip ,则采用公模U型流道.

  5.3 流道的冷料窝尺寸需大于hot tip 残料.



6. 顶出

  6.1 顶针分布在易黏模部位,避免黏模.

  

6.2 顶针布置在成品肉厚部位,避免顶凸.

  

6.3 顶针布置在成品平面﹑ 曲面平缓处,易于加工.   

6.4 顶针尽量分布平均,期使成品顶出平衡.

  

6.5 顶针规格尽量减少,以简化采购以及组装.



6.6 双节顶针"N"值尽量加大,以减少顶针变形.

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