找回密码 注册 QQ登录

iCAx开思网

CAD/CAM/CAE/设计/模具 高清视频【积分说明】如何快速获得积分?在线3D打印服务,一键上传,自动报价 
查看: 1278|回复: 14

[分享] 产品结构设计·塑胶产品结构设计细节要点【深度整理】

[复制链接]
发表于 2018-6-9 21:16:55 | 显示全部楼层 |阅读模式

马上注册,结交更多同行朋友,交流,分享,学习。

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册

x
✎ 塑胶产品结构设计要点
  • 胶厚(胶位):

塑胶产品的胶厚(整体外壳)通常在0.60-3.00左右,太厚容易缩水和产生汽泡,太薄难走满胶,大型的产品胶厚取厚一点,小的产品取薄一点,一般产品取1.0-2.0为多。
640.webp (1).jpg
而且胶位要尽可能的均匀,在不得已的情况下,局部地方可适当的厚一点或薄一点,但需过度不可突变,要以不缩水和能走满胶为原则,一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶,但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶, 有外观面的地方胶厚不能低于0.6。

  • 加强筋(骨位):

塑胶产品大部分都有加强筋,因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度,对大型和受力的产品尤其有用,同时还能防止产品变形。加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍,如大于0.7倍则容易缩水。
640.webp (2).jpg
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度(因其出模阻力大),或者做单边0.25的落差,高度较矮时可不做斜度,但是结构配合面则必须拔模。

  • 脱模斜度:

塑料产品都要做脱模斜度,但高度较浅的(如一块平板)和有特殊要求的除外(但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位)。出模斜度通常为0.5-8度,常取3度左右,具体要根据产品大小、高度、形状而定,以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
640.webp (3).jpg
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜,以便产品开模事时能留在后模。通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度,其上下断差(即大端尺寸与小端尺寸之差)单边要大于0.1以上。

外观面如果做喷油就需要做3度以上,如果是素材或晒纹,则要5-8度。

  • 圆角(R角):

塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外,在棱边处通常都要做圆角,以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。外观面最小R通常大于0.1,一般做0.2-0.3以上。

  • 孔:

从利于模具加工方面的角度考虑,孔最好做成形状规则简单的圆孔,尽可能不要做成复杂的异型孔,孔径不宜太小,一般壁厚2.0则开孔在0.6以上,孔深与孔径比不宜太大,因细而长的模具型心容易断、变形。孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径,孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径,以便产品有必要的强度。
640.webp (4).jpg
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心(可镶、可延伸留)或碰穿、插穿成型,与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶,在不影响产品使用和装配的前提下,产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
640.webp (5).jpg
孔内根据上图方式拔模,PL分型处,后模小平台设计0.1以上,防止成型跑毛边。

  • 凸台(BOSS):

凸台通常用于两个塑胶产品的轴-孔形式的配合,或自攻螺丝的装配。当BOSS不是很高而在模具上又是用司筒顶出时,其可不用做斜度。当BOSS很高时,通常在其外侧加做十字肋(筋),该十字肋通常要做1-2度的斜度,BOSS看情况也要做斜度。当BOSS和柱子上下(或另一BOSS)配合时,其配合间隙通常取单边0.05-0.10的装配间隙,以便适合各BOSS加工时产生的位置误差。
640.webp (6).jpg
当BOSS用于自攻螺丝的装配时,其内孔要比自攻螺丝的螺径单边小0.2-0.5,以便螺钉能锁紧。如用M3.0的自攻螺丝装配时,BOSS的内孔通常做Ф2.50-2.70。

  • 嵌件:

把已经存在的金属件或塑胶件放在模具内再次成型时,该已经存在的部件叫嵌件。当塑胶产品设计有嵌件时,要考虑嵌件在模具内必须能完全、准确、可靠的定位,还要考虑嵌件必须与成型部分连接牢固,当包胶太薄时则不容易牢固。还要考虑不能漏胶。

  • 产品表面纹面:

塑料产品的表面可以是光滑面(模具表面省光)、火花纹(模具型腔用铜工放电加工形成)、各种图案的蚀纹面(晒纹面)和雕刻面。当纹面的深度深、数量多时,其出模阻力大,要相应的加大脱模斜度。
640.webp (7).jpg

  • 文字:

塑料产品表面的文字可以是凸字也可以是凹字,凸字在模具上做相应的凹腔容易做到,凹字在模具上要做凸型心较困难。但是字体要做亮面,就必须做凹字,一般深度在0.2-0.5左右。
640.webp (8).jpg

  • 螺纹:

塑胶件上的螺纹通常精度都不很高,还需做专门的脱螺纹机构,对于精度要求不高的可把其结构简化成可强行脱模的结构。

  • 支撑面:

塑胶产品通常不用整个面做支撑面,而是单独做凸台、凸点、筋做支撑。因塑胶产品很难做到整个较大的绝对平面,其容易变形翘曲。

  • 塑胶产品的装配形式:

  • 超声线接合装配法,其特点是模具上容易做到,但装配工序中需专门的超声机器,成本增大,且不能拆卸。
  • 640.webp (9).jpg
  • 超声线的横截面通常做成0.30宽0.3高的三角形,在长度方向以3-6MM的长度间断2MM;


  • 自攻螺丝装配法, 其特点是模具上容易做到,但增加装配工序,成本增大,拆卸麻烦;


  • 卡钩-扣位装配法,其特点是模具加工较复杂,但装配方便,且可反复拆卸,多次使用。卡钩的形式有多种,要避免卡钩处局部胶位太厚,还要考虑卡钩处模具做模方便。卡钩要做到配合松紧合适,装拆方便,其配合面为贴合,其它面适当留间隙。
  • 640.webp (10).jpg

  • BOSS轴-孔形式的装配法,其特点是模具加工方便,装配容易,拆卸方便,但其缺点是装配不是很牢固。
  • 640.webp (11).jpg

  • 齿口:

两个塑胶产品的配合接触面处通常做齿口,齿口的深度通常在0.8-2.5左右,其侧面留0.05-0.15左右的间隙,深度深时做斜度1-5度,常取1.5度,深度浅时可不作斜度。齿口的上下配合需要留0.2-0.5的间隙。

  • 美观线:

两个塑胶产品的配合面处通常做美观线,美观线的宽度常取0.2-1.0,视产品的整体大小而定。

  • 塑胶产品的表面处理方法:

常用的有喷涂、丝印、烫金、印刷、电镀、雕刻、蚀纹、抛光、加颜色等。

  • 常用到的金属材料有:

不锈钢、纯铝,铜合金(黄铜、青铜、磷铜、红铜)、弹簧钢、弹簧、铝合金、锌合金,钛合金,镁合金。

  • 金属材料常用的防锈方法:

电镀、氧化,喷涂。
塑件设计材料
  • 材料的选取

ABS:
高流动性,便宜,适用于对强度要求不太高的部件(不直接受冲击,不承受可靠性测试中结构耐久性的部件),如内部支撑架(键板支架、LCD支架)等。还有就是普遍用在电镀的部件上(如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等)。目前常用奇美PA-757、PA-777D等 。

PC+ABS:
流动性好,强度不错,价格适中。适用于作高刚性、高冲击韧性的制件,如框架、壳体等。常用材料代号:拜尔T85、T65。

PC:
高强度,价格贵,流动性不好。适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。常用材料代号如:帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
d.  POM:
具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等,常用材料代号如:M90-44。
视频教程企鹅3052779053
PA:
坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。常用于齿轮、滑轮等。受冲击力较大的关键齿轮,需添加填充物。

PMMA:
有极好的透光性,在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光,室外十年仍有89%,紫外线达78.5% 。机械强度较高,有一定的耐寒性、耐腐蚀,绝缘性能良好,尺寸稳定,易于成型,质较脆,常用于有一定强度要求的透明结构件,如镜片、遥控窗、导光件等。

640.webp (8).jpg
发表于 2018-6-10 08:05:57 来自手机 | 显示全部楼层
很好,很全面
发表于 2018-6-10 13:09:24 | 显示全部楼层
谢谢分享。
发表于 2018-6-10 22:35:53 | 显示全部楼层
谢谢分享
发表于 2018-6-12 21:59:59 | 显示全部楼层
好东西,谢谢分享
发表于 2018-6-13 14:39:15 | 显示全部楼层
好好学习下
发表于 2018-6-14 11:16:56 | 显示全部楼层
谢谢分享
发表于 2018-6-14 13:33:30 | 显示全部楼层
好,很好
发表于 2018-6-15 16:30:35 | 显示全部楼层
不错,辛苦
发表于 2018-6-21 16:03:46 | 显示全部楼层
整理得不错,谢谢分享~
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则

3D打印手板模型快速制作服务,在线报价下单!

QQ|开思网QQ群|手机版|联系我们|iCAx开思网 ( 粤ICP备09030954号

GMT+8, 2018-12-14 07:39 , Processed in 0.834126 second(s), 11 queries , Gzip On, Redis On.

Powered by Discuz! X3.3

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表