巧妙结构顶针斜走脱侧孔同时顶出产品

好东东,我顶了..我顶

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绘模具结构图<BR>一、当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。（模具尺寸=产品尺寸×缩水）必须把成品图MIRROR（镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。<BR>二、成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品如果不分中，到工场加工时很可能出错。<BR>三、所有枕位之模具，枕位必须避开入水，无法避开时要加水口铁。<BR>四、成品之间12—20mm（特殊情况下，可以作3mm）当入水为潜水时，应有足够的潜水位置，成品至CORE边15-50mm，成品至CORE的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下表经验数值选定。<BR>制品的厚度（mm）成品至CORE边数值（mm）<BR>2015—20<BR>20—3020—30<BR>30—4030—40<BR>﹥4050
                  <P></P>
                  <P>五、藏CORE（内模料）深度28mm以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关，一般制品可参考下表，经验数值选定。CORE料边至回针应有10mm距离。</P>
                  <P>制品平面投影面积前模内模料厚度A+型腔深度后模内模料厚度B+型腔深度<BR>SP、CMmmMm<BR>﹤772532<BR>77—1163238<BR>116—1543850<BR>154—1934464<BR>≧1935076</P>
                  <P>CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针，CORE料边至模胚边一般应有45—80mm<BR>六、当在一块内模料上出多个CAVITY时，内模料大小不超过200×200mm。<BR>七、模内镶入模框中圆角一般取10mm，如要开精框时则取16mm或更大，铍铜模模内不倒圆角。<BR>八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。<BR>九、镜面透明之啤塑（K料、亚加力、PC等）应注意，冷料井入水流量及入水位置不能直衡（冲），一般作成“S”型缓冲入水，扇形浇品，使成品表面避免产生气级流雲。<BR>（15）选模胚的一般原则：<BR>当模胚阔度在250mm（包括250mm）以下时，用工字型模胚口型，模胚阔度在250—350mm时，用直力有面板模胚（T型）。模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直力有面板模胚T型，没有行位时用直力无面板模胚（H型）有力模胚必须加工W25mm×H20mm码模坑，底面板必须有码模孔（中心距为“7、10、14”，中心“7、10”<BR>用￠二分之一牙，中心“14”的用￠八分之五牙，深度19—24mm细水口模胚一律采用I字型模胚。<BR>当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑开通框或选用无面板的模架；<BR>有行位或较杯的模胚，A板不应用通框，当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑不用面板；<BR>方铁的高度，必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间有5—10mm的间隙，不可以当顶针板顶到托板上时，才能顶出产品，所以当产品较高时，要注意加高方铁；<BR>模胚A板（B板）要有四条25.4mm×450撬模坑；<BR>模板四边都有撬模坑5mm深；<BR>顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点）350mm以下为4粒，350mm—550mm为6粒，550mm以上为10粒或按设坟增加或减少。<BR>有推板的模胚，一定不可以前模道柱后模导套；<BR>前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm—35mm左右，当模胚无面板时，前模模板厚度一般等于前模开框深度加40mm—50mm左右。<BR>后模模板厚度一般等于后模开框深度40—50mm左右，（可在模胚资料上查到标准托板厚度，一般是无需用托板；<BR>当内模料镶CORE是圆形时，选用有托板的模胚；<BR>当有行位或较杯时边钉一定要先入10至15mm到斜导柱才可以顶入滑块内，即当料导柱特别长时，应前模导柱，后模导套。以方便加长导柱；<BR>使用顶针板导柱时，必须配置相应的铜质导套中托司，顶针板导柱的直径口，一般与标准模胚的回针直径相同，但也取决于导柱的长度C，其适用范围见下表，导柱的长度以伸入托板或B板10mm为宜。<BR>5060708090100110120130140150160170180190200210220<BR>（16）标数基准当一模出多个CAVITY时，标数应以模具中心为标数基准，成品标数基准应和成品图标数基准一致当成品标数基准点与模具中心对称时，应按对称于模具中心标数基准，当一模内有多块内模料，一内模料出多个CAVITY时，如果成品对称，应按对称于内模料标数，如果成品不对称，应从内模料单边标数，即标数首选分中标数，无法分中标数时，才从内模料单边标数，如以内模料单边标数，应以模胚基准角为标数基准（OFFSET偏孔）；当一模双出一个CAVITY时，应从内模料单边标数，且应以模胚基准，角为基码（OFFSET）偏孔；标准应整洁明了，一般把模胚钢料，成品数放在一起图纸上方和左方，运水数单独放在一起，当有行位时，行位数应和运水数放在一起，标数应完整，特别是钢料大小，厚度及成品在模图里的位置不可缺少；顶钉图、边数图、镶件图、标数基准跟排位图一致，排位图确定通过后，未经工程人员许可，不可随意改动师傅位（标数基准）。（17）当模具是硬模（内模料需淬火到HRC45度或以上）时，必须以模具分中或钢料分中标数。（18）运水—是用为冷却内模用，通运水时要注意是否成品的每一部分都有适当的冷却，即冷却要均匀，还要注意与顶针镶针间的距离应有3—4mm以上，运水塞头深10mm以上，运水到胶位的距离10—15mm较为合适，若以运水孔的直径为D，即运水的中心距离为5—8D，当制品为聚乙烯（PE）时，运水不宜顺着收缩方向设置，以防制品有较大的变形。（19）设计的冷却运水系统必须流径内模中（铍钢模内模在A、B模板上直通即可）并于运水（出入口分别打上清楚编号，M/OUT字，设计指定的行位必须上运水、运水孔一般不小于特别情况进也可用或跟客户要求做，上模运水尽量近胶位，下模运水尽量走外圈，一般走“U”“C”形或“一”直通才可，较深时要走BAEFCE，运水在将要走模之前才锁；（20）当成品有凹（如花纹、侧壁上有孔等采用侧向抽芯即行位出模；（21）当成品侧壁不允许有出模角时应采用侧向抽芯即行位出模；行位分内侧抽芯和外侧抽芯，按前后模又可分为前模行位（行位在前模板内滑动）和后模行位（行位在后模板内滑动）前模行位常用较杯形式，因结构简单。当不能采用较杯开式时，必须设计特殊结构的模胚，即面板与A板间应有一次分型；（23）有行位之模具，行位镶入后模深度，一般不可小于25mm，行位特别小时可作20mm，当并排出两行时，行位之间应有小于20mm钢料，以防FIT模时钢料变形，画行位时要注意行位的斜度，斜边角一般在15度—25度之间选取，角度太小易烧坏斜边，角度太大易卡死，即无抽芯，特殊情况下不可超过30度，压鸡斜度应比边角度大2度，当行位很高时作1度，行位压鸡冬茹位宽16—30mm，一般作压鸡厚度的一半左右。当滑块脱模后留在滑槽内的滑块，长度不得小于总长的二分之三，本公司规定滑块脱模后必须全部留在滑槽内。没滑块镶入后模深为H翼仔宽度为B厚度为C滑块截面各部位相关尺寸见下表&nbsp;H﹤3030—4040—5050—6565—100100—160&nbsp;B6810101215&nbsp;C81012152025&nbsp;（24）当行位必须向模具中心抽芯时，内侧行位必须作限条（GIB）以便于安装滑块（SCIDE）；（25）行位分行针孔，行框桶和行胶位，行胶位时要注意行位的分模线，行西半球一般有10度啤把定位，封胶位不可大于5mm，当行位只行一根针时，应采用担穿孔的形式；（26）行位的钢料，当行位要封胶位时，钢料跟内模料，行位封胶位时，用王牌，行位镶件用内模料。限条（GIB）磨板耗（WEARPLATE）用8407&nbsp;（27）当行位行针孔，而圆心正好在分型面上时，必须在后模料上作一虎口，以保证钻孔时有一段大约10mm是整个圆孔（灿孔）；（28）当行位的胶位全部在前模时，行位压鸡（JAN）应原力出；（29）行位底要锣（磨）油坑，油坑为平行四边形，深度为0.5mm定为1—1.5MM，圆距离10—20mm为防止行位回位，可以采用波子，弹簧等；（30）为防止行位回位，首选朝两侧行，其次朝地行，若有四面都要行位时，行位才朝天位行，且要作老鼠尾结构保证行位不会回位。（31）当行位底下落有顶针时，必须安装早回木几构（机构）；（32）几是PVC料文钉针（垃圾钉）全部用&nbsp;或&nbsp;，入水位置不能直行，如有冬菇头则由各菇头入水；（33）啤PP料及K料可采用垃圾钉顶出；（34）苦ABS等其它塑胶，当顶出力很小且成品上不允许留有顶针痕迹时，也可以采用垃圾钉顶出；（35）顶针应落在不影响成品外观及最有利于成品出模即脱模力最大的地方顶出要平衡，顶针应尽大落；（36）顶针应尽量落在较平的地方，如果分型口可斜度较大时，顶针应磨杨阶梯状以增大顶出力，或在不影响功能的情况下加大箭脚或顶针柱；（37）局部羽较深时，由于脱模力大，轻易顶白或顶穿，在不影响功能的前提下，顶针应傍骨，加头箭脚或出顶针柱，傍骨或出顶针时，顶针一般用Φ7/64”或Φ1/8”大件成品且胶位较厚时采用Φ1/8”顶针；（38）成品上有较深内位时，一般在内骨底落Φ7/64”或Φ1/8”顶针出顶针柱或跟客户要求主骨两测傍骨出顶针柱；（39）螺丝柱、定位柱等深孔部位一般落司筒或在柱两侧傍骨出顶针柱，实心柱底不要落顶针，可以防止困氮，也可以防止EDM时积碳；（40）顶针边离胶位边一般应有1—2mm距离，当顶针傍柱位骨位顶出时，顶针边离胶位边不应超过2mm距良，当顶针位钢料低于周边钢料时，顶针边离胶位边可以作到0.5mm距离;&nbsp;(41)凡是PVC等软胶的公仔模(铍铜模、雕刻模)一律采用垃圾钉出模，当用Φ5/32”或Φ3/16”垃圾钉应落在公仔较平整无花纹的部位，方便披水口，且顶出要平衡垃圾针要离开胶位边2mm以上；（42）方便水口脱落，在水口转角处应落水口钉；（43）司筒底部用压块或无头螺丝等作定位用；（44）所有钉针、司筒针、司筒及水口扣针必须于子头部及相对应顶针位为上对应文编号；（45）有方向文顶针，司筒头要做（磨）单边或双边管位以防止转动；（46）顶针与撑头及运水之间最细3—4mm，落顶针时视成品应尽可能落大一些的顶针。一般Φ3/16”—Φ5/32”&nbsp;为常用，成品特别大时可落Φ1/2”，或视需要落更大的顶针。落顶针时应落在顶出力较大的部位，且顶出要平衡，有时由于顶出力较大，顶出时易顶白或顶穿，此时应考虑将顶针傍骨或作顶针柱，头箭脚等

续
；（47）顶针图拿数要准确且要拿整数，最多可给一位小数，要小心顶针爆边，一般顶针边离胶位边应有1—2mm距离顶针图的标数基准要和排位图的方向一样；（48）落撑头时应注意不要与顶针、顶棍孔干步，由于改模时可能要加多几支顶针，落撑头时要注意可能要加顶针的位置不能有撑头，即撑头不要落在成品的边上，撑头最大落2，撑头可落方形；（49）有需要时模胚须配备有定位导圈（法兰）和主流衬套（唧咀）导圈用Φ100mm斜面用R19.05法兰全部收手面或沉X面板5mm唧咀要做定位，一般用Φ5/8”视模具也可使用Φ1/2”或Φ3/4”之唧咀；（50）螺丝头至孔面1.5—2.0mm，Φ1/4”收12mm深，Φ5/16”收1.5mm深，一般收螺丝深度应是螺丝直径的2—2.5倍，标准螺丝有牙部分的长度一般都是螺丝直径的3倍，所以在画模图时，不可把螺丝有牙部分画得过长或过短，在画螺丝时必须按正确的装配关系画，而不能随便算数；（51）撑头（支承柱）必须用螺丝或管针与底板固定，撑头高度要比方块高出0.1—0.25mm，撑头直径一般在&nbsp;2.5mm—50mm之间，撑头孔需大于撑头4mm左右，撑头用黄牌铜或高碳铜制位，其尺寸选择范围见下表：设撑头长度C直径D螺丝直径M螺丝孔深度为H&nbsp;DSCREWL&nbsp;MH405060708090100120130150170200&nbsp;25M1020√√√√√√√&nbsp;30&nbsp;√√√√√√√&nbsp;35&nbsp;√√√√√√√&nbsp;40M1224&nbsp;√√√√√√√&nbsp;45&nbsp;√√√√√√√&nbsp;50M1629&nbsp;√√√√√√√&nbsp;60&nbsp;√√√√√√&nbsp;80&nbsp;√√√√√√&nbsp;（52）收模内螺丝，原则上前模收于四个角上，螺丝中心离钢料边10mm，后模为方便走运水螺丝要朝模料中间收，但又不可以收在胶位底下，一般用Φ5/16”而收限条（GIB）之螺丝视行位太小，限条宽条选用Φ1/2”.&nbsp;Φ5/16”或Φ3/8”螺丝；</P>
                  <P>（53）回程弹弓：模胚阔度在250mm（包括250mm）以下利用Φ1”弹弓两根，模胚阔度在300mm以上应采用四根弹弓，视模具大小直径可取Φ1”,&nbsp;Φ1/4”,&nbsp;Φ1-Φ1/2”.所有弹弓内部要加直边，弹弓最大压缩量不可超过其自由长度的40%顶针板退到最后时，弹弓应处于压缩状态，其压缩量不应小于其自由长度的10%，较杯弹弓落直边，直径一般用Φ3/4”；</P>
                  <P>（54）回针弹簧采用指定蓝牌弹簧，除设计特别要求外，不许使用其他弹弓孔应大于弹弓直径最小2mm左右，B板深订15—20mm；</P>
                  <P>（55）入水水口能作圆形时必须作成圆形，直径一般取Φ4mm-Φ7mm水口可以取到Φ3mm以下，当模具有推板或为细水口模时，由于入水水口不可开在推板或水口板上，水口必须作成V字形，单边应有2.5—5度啤把底部倒圆角，深度约等于最大宽度的三分之二，如果水口有分支，主水口与分水口不可以一样粗，分水口应比主水口细，以利于注塑压力的传递，在不影响啤塑前提下，水口应尽可能作小些，并且由于水口太细而影响到啤塑时，加大水口很容易而改细水口却很难，当成品需要电镀时，应作辅助流道，流道把成品连成一体，直径一般为Φ4mm、Φ2mm浇口Φ1mm；</P>
                  <P>（56）T入水点数：入水点数以决于熔料流程C力制品胶位原度TM比值，一般每个入水点的控制数C/T=50—80任何情况下，一个水点的L/T值不得大于100，具体入水点数，还得按制品形状，胶料熔融后的粘滞度等因素加以调整；</P>
                  <P>（57）顶棍孔按模大小或图纸尺寸钻直径&nbsp;1—二分之一，试按客户提供的资料加工；</P>
                  <P>（58）推板与镶件啤把配位斜度一般5度—10度，本公司一律7度；</P>
                  <P>（59）模图SECTION&nbsp;VIEW的画法：完整模图应有两个，SECTION&nbsp;VIEW（剖面）模向、纵向各一个，一般模向SECTI&nbsp;ON&nbsp;VIEM剖导边，螺丝、纵向SECTION&nbsp;VIEW审回针中托司，唧咀，弹弓属于模胚的零件只画一次即可，撑头及顶针可以不画足，视图而整洁而定，即是撑头，顶针、回针、弹弓在图面上不可交杂一起，不可避免时可各画一半或干脆不画撑头或顶针，但不可使图面看起来过于空旷，应画多些撑头或顶针使图纸看起来有内容，模图在电脑里摆放应该是：后模图在左，前模图在右，侧视图一个在后模正下方，一个在前模图的右边，我们从电脑里调出一个标准模胚，它的摆放位置是标准的摆放位置。但画一个幅完整的模图，还需要在前模的右侧增加一纵向的SECTION&nbsp;VIEW应该注意的是，在画模图时不要移动前模图及后模图的相对位置，更不要将它旋转，为方便作图可移动或旋转SECTION&nbsp;OIEW在打印图纸时，如果不能在一张纸上打印完所有的视图，应该把前后模视图放在一起，SECTION&nbsp;VIEW摆放在一起并且上下位置不应颠倒；</P>
                  <P>（63）工模编号必须用清晰的二分之一“字”，清楚打在每件板的左边右边打上几号板还要按客户要求在A、B板或方铁上打上客户编号，模具模腔应有足够的排气槽；</P>
                  <P>（64）A、B板间隙1—1.5MM回针长短要合适，比模数低0.05—0.20mm，千万不要顶上模；</P>
                  <P>（65）当成品前模有深腔即脱模力特别大轻易粘前模时，应使用前模缩CORE方式脱模，一般选用无水口板的细水口板的细小口模胚（三极模）利用扣鸡和拴打螺丝限位，开模进由于A、B板之间被扣鸡扣死，面与A板之间打开缩CORE，开模一定距离后栓打螺丝限位，扣鸡被打开，再开A、B板之后完成脱模；</P>
                  <P>后模缩CORE成品扣位加工在后模型芯，不是主要缩CORE的内CORE上时，模具B板可活动，缩CORE的内CORE固定在托板上实际上是不能活动的，利用拴打螺丝限位，弹簧顶出，开模时，在A、B板被打开的同时，B板与托板之间由于弹簧的力量打开，B板浮起实现缩CORE，开模一定距离后拴打螺丝限位，A、B板之间继续打开之后完成脱模；</P>
                  <P>（67）当成品后模有扣位需要强行脱模时，扣位一般为0.50mm左右不大于0.8mm，用于PP胶料最多，应使用后模缩CORE或浮CORE方式脱模；</P>
                  <P>后模缩CORE，成品扣位加工在后模型芯，不是在要缩CORE的内CORE上时，模具B板可活动，缩CORE的内CORE固定在托板上实际上是不能活动的，利用拴打螺丝限位，弹簧顶出，开模时在A、B板被打开的同时，B板与托板之间由于弹簧的力量打开，之后完成脱模此时如果入水形式为潜前模入水轻易刮花成品表面，可增加一机构，保证A、B板之间打开一定距离之后，B板再浮起实现缩CORE，或者增加一扣鸡，开模时由于A、B板之间被扣鸡扣死，B板与托板之间先行打开实现缩CORE开模一定距离后拴打螺丝限位，扣鸡被打开，再开A、B板之后完成脱模，缩CORE后强行脱模时，扣位处向内侧变形脱出；</P>
                  <P>后模缩CORE成品上有斜齿轮内CORE又不是完整圆形时也用缩CORE脱模，由于斜齿需要旋转出模，必须将非圆内CORE先行脱出开模顺序相同；</P>
                  <P>后模浮CORE，成品扣位加工在后模内CORE上，部分成品外表面在后模成型，当强行顶出时由于成品无法变形，导致无法脱模，开模时A、B板之间完成打开后，将成品和内CORE一同顶出，完成浮CORE动作，二次顶出时强行脱模，扣位处向外侧变形脱出；</P>
                  <P>后模缩CORE并具有斜顶时，开模顺序与后模缩CORE相同，只是当B板浮起时顶针板必须随着顶出，否则斜顶被拉坏应在回针上作一介子以保证此动作能够顺利实现；</P>
                  <P>（68）每次工模启运时一定要先用试运水泵测试运水，检验内模不渗漏；</P>
                  <P>（69）工模启运前必须检验整套模外表清洁，用胶纸封口；

  谢谢!

、CAD对高速加工的影响
                  
                  一般来说不太容易看到CAD对高速加工具有很直接的影响。很多人认为，CAD模型仅仅用于定义零件的外形，至于如何加工出所设计的零件，那是CAM操作者和加工工程师的事。事实是这样吗？
                  
                  从理论上来说这没错，但很多情况下，CAD模型可能并未真正定义出需加工的形状。有多种因素会导致模型不适合于高速加工，这些因素大多也会影响传统加工，但不如高速加工那么强烈。
                  
                  1、精度的影响
                  
                  高速加工的一个主要优势是其高的加工精度、小的热分布以及高质量的加工表面。但通常可看到这样一个奇怪现象，即用于建立零件模型的公差要大于最终的加工公差。
                  
                  精度问题的一个内在原因在于数据交换。通常零件由一个CAD系统设计，然后需转换到另一个不同的CAD系统进行补充设计和加工准备。每次进行数据传输都需要将几何形体从一种格式转换为另一种格式，而有些转换涉及到按极限公差近似。由于这些公差是累积性的，因此，设计零件模型时必须确保将零件模型的公差设置得足够小，至少较精加工公差小十倍。

                  
                  交换格式如IGES格式常常迫使系统在不同的几何描述间进行转换。如有可能，最好是让数据发送系统进行所有的转换工作，因为它可访问"主"数据。这可通过
                  "
                  flavouring"发送系统的IGES来实现。Flavouring将告诉系统在IGES文件中最可能用到哪些类型的实体。有些系统提供了一预定义的IGES
                  flavours菜单， 使它能适用于一些常用系统。
                  
                  减小转换过程出现的问题的其中一个方法是使用直接接口。直接接口允许一个系统直接读取另一系统的文件。例如，Delcam的PowerMILL就具有Catia，
                  Pro/Engineer， Unigraphics等其它众多主流系统的直接接口。
                  
                  2、修剪的影响
                  
                     
                  CAD系统中的多数零件都是由裁剪曲面"拼凑"而成－－就象上衣是由多片复杂形状的布料缝合而成一样。这些曲面的边界精度直接影响到所产生的刀具路径质量。
                  

                  
                  图1 裁剪误差
                  
                     
                  图1是一夸大后的裁剪平面封顶圆锥的情景。圆锥顶部是一完整圆形，而平面顶盖为六角形，该六角形平面可能会在顶部的某些地方超出圆形范围。如果超出的范围太大，则可能会导致刀具路径中出现尖点，在这种情况下，加工后的表面上极可能出现刀痕。
                  

                  
                  图2 不良裁剪模型
                  
                  3、不完整模型的影响
                  
                     
                  许多CAD操作者为自己设置了很多捷径，以缩短模型的造型时间。一个经常用到的捷径是忽略底座内部拐角圆倒角，他们认为此圆倒角形状可通过合适半径的刀具直接加工。如果使用这种方法，则需刀具能正好切进尖锐拐角，如图3(a)所示，这势必会使刀具负荷猛然增加，增加的负荷将是刀具做直线切削时负荷的4.5倍。
                  

                  
                  图3 切削内圆倒角
                  
                  有些CAM系统提供了解决此问题的一些方法，但最好还是避免这种现象的出现，确保CAD模型能精确地表示要加工的形状。加工这种类型的圆倒角最好是使用较小半径的刀具，一般情况下刀具的半径最好较圆倒角几何尺寸小70%或是更小，这样可使拐角处的切削刀具路径更加平顺，避免刀具的突然转向，见图2(b)。使用小刀具加工和直接切入拐角相比，刀具负荷可降低3倍。
                  
                  4、不能加工的特征的影响
                  
                     
                  尽管高速加工扩大了可直接铣削的特征范围，但对形状特别复杂的模型，细节部分还是必须使用EDM加工。另外多数零件上会有许多孔，这些孔可直接钻出。如果供加工使用的CAD模型中包含了这些特征，则大多数CAM系统将试图加工它们。最典型的结果是刀具路径中会包含这些不希望进行铣削加工的区域，如果不进行处理，则实际加工时刀具势必会切入这些孔或尖角中。CAM操作者需花费很多时间来修正这些错误，以避免重复加工这些放电加工区域和孔区域。
                  

                  
                  图4 不能加工的特征
                  
                  如果可能，应尽量将这些不希望进行铣削加工的特征从用于产生刀具路径的
                  CAD模型中摘除。具体的摘除方法取决于所使用的CAD系统。有些系统采取删除特征的方法；而有些系统则通过添加额外曲面将这些特征覆盖。
                  
                  二、CAM对高速加工的影响
                  
                  尽管对高速加工的研究已有多年，但现在对高速加工还缺少一个明确简洁的定义和解释。高速加工的基本出发点是高速低负荷状态下的切削可较低速高负荷状态下切削更快地切除材料。低负荷切削意味着可减轻切削力，从而减少切削过程中的振动和变形。使用合适的刀具，在高速状态下可切削高硬质的材料。同时，高速切削可使大部分的切削热通过切屑带走，从而减少零件的热变形。

                  上述这些优点仅在合适的加工策略的情况下才能实现。如果使用了不适当的加工策略，轻则会导致刀具寿命的降低，重则可能导致更加可怕的结果。有一点必须记住，这就是高速加工并不是简单地使用现有刀具路径，通过提高主轴转速和进给率实现。
                  
                  1、高速加工刀具路径
                  
                  高速铣削刀具路径有多种限制，当将这些限制逐一列出后，则之所以需要这些限制的原因就一目了然。
                  （1）刀具不能和零件产生碰撞
                  （2）切削负荷必须在刀具的极限负荷之内
                  （3）残留材料不能大于指定极限
                  （4）应避免材料切除率的突然变化
                  （5）切削速度和加速度必须在机床能力范围内
                  （6）切削方向（顺铣/逆铣）应保持恒定
                  （7）应避免切削方向的突然变化
                  （8）尽量减少空程移动
                  （9）切削时间应减少到最短
                  
                  然而，在实际零件的刀具路径编制过程中，很难全部满足上述要求。事实上，在加工复杂形状的零件时，也根本无法全部满足上述要求。在这种情况下，应尽可能地满足这些要求，同时，在必要的情况下可忽视一个或多个限制。在上述限制中，有些限制相对其它限制来说显然更加重要，应首先满足这些限制。上述的这些限制是大致按其重要性而顺序列出。
                  
                  精加工为高速加工提出了一个特殊的问题，即刀痕问题。由于零件形状的限制，对切削条件的妥协常常会在加工后的零件表面上留下可见刀痕。当然，可通过抛光的方法来消除这些刀痕，但这样就违背了我们使用高速加工的初衷。可很容易地对粗加工和半精加工进行优化处理，因为在进行过这些操作后，CAM操作者有多种选择来修改零件的形状，刀痕可通过随后的精加工来消除。
                  
                  2、编程能力
                  
                  好的高速加工程序在机床上执行得非常快，但它的产生却需花费很长的时间和大量的精力。在如模具制造这样的单件加工领域，因等待加工程序而导致机床停机的现象非常普遍。如果简单地将这种压力强加给CAM操作者，让他们更快地产生刀具路径，常常会迫使他们走捷径。其结果是所编制的程序并不经济、有效。尽管机床在继续运转，但加工速度却大打折扣。

                  
                  显然，使用这种策略进行高速加工是不明智的。要得到最好的高速加工结果，必须提供足够强大的CAM能力，以能得到高质量的加工程序，保证机床能全负荷地进行工作。为此需：
                  
                  （1）使用具备自动高速加工功能的CAM软件。这样可减少操作者优化程序的工作量；
                  （2）使用能快速计算出无过切刀具路径的CAM软件。批处理功能可将复杂程序的计算留在夜间进行；
                  （3）使用高性能的计算机并经常更新配置。确保计算机具有足够内存，以提高其运行效能；
                  （4）确保每台机床都配备有足够多的CAM编程人员。培训机床操作者，使他们能直接在车间进行加工编程，这样可最大限度地发挥他们的加工技能；
                  （5）确保对操作者进行了适当的高速加工编程培训。
                  
                  3、安排加工顺序
                  
                  除最简单的零件外，高速加工总是牵扯到多个加工步骤。在高速加工编程中,最重要的是选取正确的加工顺序。Delcam所遇到的用户问题，有很大一部分都是策略的使用顺序问题，而不是策略本身的使用问题。尽管CAM软件如PowerMILL的自动化水平日益提高和增强，但它最终代替不了用户自己对加工零件和加工策略的理解和经验。
                  
                  在这里我们无法详细讨论如何安排加工顺序，在此，仅给出几条安排加工顺序的基本原则：
                  （1）永远同时考虑欲切除的材料，而不是仅仅考虑要加工成形的几何形状；
                  （2）尽可能地将加工步骤减少到最少；
                  （3）尽可能地使用连续策略，例如，偏置路径通常比平行路径好；
                  （4）在可能情况下应尽量避免垂直下刀，尽量从材料外部切入材料；
                  （5）在零件的一些临界区域应尽量保证不同步骤的精加工路径不重叠。这些区域如果出现路径重叠，势必会出现刀痕；
                  （6）尽量不换刀，使用单个刀具精加工临界区域。刀具设置错误常常导致精加工后加工表面出现刀痕；
                  （7）尽可能使用短刀具。长刀具更容易磨损。如有可能，应考虑重新定位零件方向，使用短刀具来加工不容易加工的区域。
                  
                  三、结论
                  
                  高速加工对加工工程中的每个环节的要求都很苛刻。使用正确的物理设备是进行高速加工的基本要求，可精确指定这些物理设备的参数。很难具体指定高速加工中需要什么样的CAD和CAM功能，而CAD和CAM对高速加工的质量和稳定性具有显著影响。
                  
                     
                  供高速加工使用的CAD模型必须能精确地表达要加工出的模型形状，这意味着两点，其一，模型精度必须大于加工公差；其二，在可能的情况下，应将不需要进行铣削加工的模型特征从模型中删除或遮盖

如果把弹弓放在侧面，底部不用螺丝滑动，改做一个滑槽就更好了，楼主以为如何

我顶！

楼主 下次把附件搞大点啊
一个50k啊  太小了
顶你下