Solidworks应用常识

liuliqius

MILL常用计算公式
　　一、 三角函数计算
1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a
2.Sinθ=b/c Cos=a/c
　　二、切削速度的计算
Vc＝(π*D*S)/1000
Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm)
S：转速(rpm)

　　三、进给量(F值)的计算
F＝S*Z*Fz
F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数
Fz：(实际每刃进给)

　　四、残料高的计算
Scallop＝（ae*ae）/8R
Scallop：残料高(mm) ae：XY 步距(mm) R刀具半径(mm)
例题. Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求步距为多少？
Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm

　　五、逃料孔计算
Φ＝√2R2 X、Y＝D/４
Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm)

　　六、去料量的计算
Q＝（ae*ap*F）/1000
Q：去料量(cm3/min)　　　ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch (mm)
例题. 已知一模具须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为
2000mm/min，求此刀具的去料量为多少？
Q＝（ae*ap*F）/1000
Q＝35*0.6*1.5*2000/1000
Q＝63 cm3/min

　　七、每刃进给量的计算
Fz＝ｈm * √(D/ap )
Fz：实施每刃进给量 ｈm：理论每刃进给量 ap：Z pitch (mm)
D：刀片直径(mm)
例题 (前提depo XY pitch是刀具的60%)depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深
1.5mm，求每刃进给量为多少？
Fz＝ｈm * √(D/ap )
Fz＝0.2*√10/1.5
Fz＝0.5mm
　　数控加工工艺的制定

　　 一 .如何对加工工序进行划分？
　　答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：

　　（1）刀具集中分序法
　　就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
　　（2）以加工部位分序法
　　对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
　　（3）以粗、精加工分序法
　　对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。

　　 二．如何选择走刀路线？
　　走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:

　　 1） 保证零件的加工精度要求。

　　 2） 方便数值计算，减少编程工作量。

　　 3） 寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。

　　 4） 尽量减少程序段数。

　　 5）保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。

　　 6）刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。

　　 三．如何合理选择加工刀具？

　　 1．平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。

　　 2．立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。

　　 3．球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
　　在FANUC系统中固定循环指令及功能：
　　程序段格式：G90/G91 G98/G99 G73~G89 X--- Y--- Z--- R--- Q--- P--- F--- K---

　　 (1) 数据形式
　　固定循环指令中地址R与地址Z的数据指定与G90或G91指令有关，在采用绝对方式时，R与Z一律取其终点坐标值；在采用增量方式时，R是指自初始点到点R的距离，Z是指自点R到孔底平面上点Z的距离。

　　 (2) 返回点平面选择指令 由G98、G99指令决定刀具在返回时到达的平面。G98指令返回到出始点平面，G99指令返回到点R平面。

　　 (3) 孔加工方式 G73~G89规定孔加工方式。

　　 (4) 孔加工位置 X、Y：孔加工位置坐标。

　　 (5) 孔加工数据 Z：在G90指令有效时，Z值为孔底的绝对坐标值；在G91指令有效时，Z是点R平面到孔底的距离。

　　 R：在G90指令有效时，R值为绝对坐标值；在G91指令有效时，R值为从初始点平面到点R平面的增量此段动作是快速进给的。

　　 Q：在G73、G83、指令方式中，Q规定每次加工的深度；在G76、G87指令方式中，Q为刀具偏移量。Q值始终是增量值，且用正值表示，与G91 的选择有关。

　　 P：规定在孔底的暂停时间用整数表示，单位为ms。

　　 F：切削的进给速度。

　　 上述孔加工数据，不一定全部都写，根据需要可省略若干地址和数据。

　　 (6) 重复次数 K一般系统默认为1可不写。当K为0时表示只存储孔的加工数据而不进行孔加工。
　　固定循环指令是模态指令，一旦指定，就一直有效，直到用G80指令撤销固定循环指令为止。因此，只要在开始时用了这些指令，在后面连续的加工中不必重新指定。如果某个孔加工数据发生了变化，仅需要修改变化了的数据即可。此外，G00、G01、G02、G03指令也是起撤消固定循环的作用。

伍六一

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