大多数撞刀的原因主要是X,Y,Z原点设定有错误,用毛胚开粗时造型毛胚与实际毛胚不吻合,刀长错误,装刀错误,刀具夹头安装错误,选面问题(有些人为了加快计算时间,只选局部曲面做计算往往漏面出现问题),后处理细节问题(比如说多工件加工时,一般换刀点在左边,如果多个工件安装时左边工件高很多,右边工件低很多,用自带的DEMO可能会撞刀),以及一些机床参数设定错误(比如说G00方式)引起的.这些和编程无关,是一些最基本常识,有些编程的太注重刀路的美观,却把这些基本的问题和刀路的实用性忽视了!
但前面所说的撞刀其实是少数,很多的主要是过切,注意,我这里的过切是指刀路没有问题,是因为刀具过长,切削参数不合理产生刀具抖动引起的过切,曲面有问题,产生的过切,这些是我们经常会遇到的.针对这样的情况,我来说说我在实际编程中我会注意哪些:
1机床的一些参数,特别是G00方式,非直线插补不能用内部抬刀.
2装刀错误和刀长错误可以通过以下方法解决,首先画好夹头,不要怕计算慢,要养成好的习惯,如果是手写程序单,多复查几遍,如果是自动出程序单的就不用了,在后处理程序前加入一些刀具的参数,让操机的在程序开始前可以知道自己的刀是否正确,这样的三重保险,绝对可以杜绝装刀错误引起的撞刀!
3编程前检查曲面很重要,有些明显的破面烂面不光会引起过切,还会让计算变的异常缓慢!
4一个好的后处理很重要!安全性,人性化的后处理能避免很很多不必要的麻烦!
5编程中能用短刀尽量用短刀,长短刀配合用,不要偷懒.很多的过切都是刀具过长,没有了刚性引起的.
6经常检查一下刀具,有些刀具时间用的长了,精度不够要及时淘汰.
7合理的编程方法,E的刀路是很安全的,做到以上这么多,我没遇到过撞刀,过切肯定是会有的,但非常少.对于成熟的加工流程,做成模板保存起来,以备后用.我再编程时倒没有刀路模拟的习惯,实体模拟N年没用过了,最多就是看一下刀路,觉得行就可以了.
7多做笔记,把好的加工参数记下来,以后再用到就不用去摸索了.那不好的加工参数和改进方法也记录下来,避免以后出现同样的错误.
[ 本帖最后由 惠益 于 2008-6-23 11:01 编辑 ] |
发表于 2008-6-23 10:26:51
