得标准者得天下-模具制造信息标准化

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得标准者得天下。这里的“天下”是指市场。有人也许不以为然：我只要营销工作做的好，维持好与客户的关系，一样可以得“天下”。其实细想一下，如果生产过程没有品质标准，没有与品质相对应的工艺标准，公司老总或部门经理只会用非常抽象的语言要求生产制造部门的工程师们：这套模具对我们非常重要，用点心，做好一点。何谓好一点？因为没有标准，工程师们不得要领，不同的工程师所理解的和所能达到的“好一点”各不相同。公司各部门耗时耗力辛辛苦苦完成交货，客户不一定买账。指李推张搞的供需双方心力交瘁。试问这样的企业与客户的关系还能维系好吗？中国人爱讲关系，但是，如果这种关系不是建立在双赢的基础上，丢失客户，进而失去市场也只是时间上的问题。从这方面来讲，得标准者得天下就不会被认为只是一句口号而已。

何谓标准化？又如何将其在生产过程中加以体现呢？我个人以为：在一定的范围内获得最佳的生产秩序，对实际的或潜在的问题制定共同遵守的行为规范的活动，可称为标准化。它包括数据分析、优化评比、规则制定、发布及实施标准的过程。标准化的作用在于可以传承企业先进的工艺，形成公司核心竞争力，防止技术壁垒，促进技术交流与合作。


广州市德慷软件有限公司总经理     顾玉民

下面我以模具制造行业为例，试着分析一下实现标准化的意义和重要性。模具制造以小批量单件生产为主，生产过程连续性差，设计制造对工程师的个体经验依赖性强，管理复杂，生产周期长是模具制造企业的主要特点。因此每付模具的结构不同、生产过程任情适意、生产要素组合千变万化、客户要求迥然不同，就成了模具制造难于推广标准化的籍口。目前的模具制造界尚未充分树立起标准化的观念，有的也只是纸上谈兵，更谈不上去制定和实施。那么模具制造到底有没有标准可循呢？我们首先分析一下当前模具制造业乱象产生的根源。

乱象一：品质过剩或品质不足
文章开头我们就讲品质，由于品质指标没有量化，没有品质标准和与品质标准相对应的工艺参数，最后的产品到底是什么样，谁也不知道。这里我们引进一个概念：品质过剩或品质不足。何谓品质过剩，具体到模具行业上来讲，模具上所有部件不管其功能或特性特征如何，都执行统一的高品质标准，即可能出现品质过剩情况。相反的，如果不了解设备性能，设备本身的加工精度达不到产品的设计精度，生产的结果即可能造成品质不足情况。品质过剩增加了产品的制造成本，失去了在同类产品中的价格竞争优势。品质不足则意味着产品不达标，后续补救的工作量就会大幅增加，延长交货期，造成难以估量的损失，甚至会有失去客户的风险。说的再大一点品质过剩与不足都不符合国家节能产业政策。

乱象二：不了解机床性能
由于没有标准化，也不可能做到科学管理生产，哪台机床有空就上哪台机床加工。对机床性能不知情，设置的工艺参数与机床的性能不匹配，其结果：一是昂贵的设备潜能没有发挥出来；二是增加了生产过程的不可控性，产品品质时好时坏；三是没办法对刀具进行寿命管理，增加了制造成本。

乱象三：切削参数设定靠想象或者“个人经验”
切削参数是否合理是否科学，是衡量企业模具制造水平的重要指标之一。合理的选择切削参数既可以提高生产效率和产品的表面品质，也可以保护机床的精度，延长机床的精度寿命。影响切削参数的因素有很多，如：机床性能、材料属性、品质要求、刀具几何尺寸等。绝不是想当然的将刀具供应商提供的数据乘个系数，或者是将“师傅”的个人经验值乘个系数那么简单。

乱象四：工程师的技术水平参差不齐
由于工程师接受的教育资源不同，技术水平高高低低在所难免。部分公司使用盗版软件，工程师就更得不到正规和高质量的技术支持。所以大家都成了装在一个套子里的人，盲目自大，自我欣赏。殊不知，模具技术的发展一日千里，任何固步自封的态度，都是自甘落后的表现。

乱象五： 有想法无行动的畏难情绪
模具企业的管理者或许曾经考虑过标准化的管理，但对实施标准化的技术手段不得要领，对企业实施标准化这个纲领就像雾里看花，找不到突破口。实施标准化实质是一个系统工程，如果管理者误以为建个刀库（在此暂不论刀库的科学性）、制定一个加工模板就实现了标准化，就实现了标准化生产，无异于到此一游，浅尝辄止。造成畏难情绪的原因有：没有明确的方向；没有专业的队伍；对CAD/CAM技术的发展不了解；工艺参数测试麻烦；对模具整体发展心中无数，优化评比不到位；部门之间互不信任而产生内讧等等。

乱象六：标准虽有，束之高阁
如果说哪家企业没有一套生产制造标准，那家企业的领导肯定会跟你急。设计标准、质量标准、工艺标准、刀具管理规范等等应有尽有。但从标准执行情况来看，又有谁敢拍胸说我们企业是真正严格按标准来组织管理生产的呢？据调查数据显示模具界制造环节标准执行最为混乱与随意。有标准无执行，这与无标准有何区别。

乱象七：对新技术熟视无睹
模具制造技术日新月异，对新技术的无视，就是对“科学技术是第一生产力”这一科学真理的极大无视。英国Delcam公司的旗舰编程软件 PowerMILL里有一个清根策略叫残留模型清根，相比传统的清根策略，加工效率可提高4倍以上，可是居然有90%以上的PowerMILL用户，不知道或不会使用这项功能。居安思危，你的企业在某个生产环节效率慢了一步，你的竞争对手就会动你的奶酪，占据更大的市场。

指出以上这些“乱象”，并不需要什么掀天揭地的本领。很多模具制造企业的老总志存高远，希望通过标准化根除乱象。想得到，但未能做得到，一直都困扰着公司的最高管理者们。那么模具制造企业到底能不能推行标准化管理与生产呢？首先，我们先了解一下标准化遵循着哪些基本原理。统一原理、简化原理、协调原理和最优化原理，就是标准化的四大原理。如果我们能够在模具制造的生产过程中，寻找到这些标准化原理存在的土壤，那么模具制造企业实施标准化管理与生产就由可能变成现实。

总有一些人，卧薪尝胆，厚积薄发，敢为天下先。可喜的是，广州市德慷软件有限公司总结十六年CAD/CAM服务经验，以“加工编程信息标准化”为突破口，提纲挈领地推进标准化在模具制造企业的各个环节实现，根除模具制造过程中各种不规范乱象。下面我们就根据标准化原理这一主线，纲举目张逐一探讨标准化在模具制造业实施的可行性研究。

统一原理
就是为了保证模具制造过程所必须的秩序和效率，对生产要素、产品部件功能或其它特性，确定适合于一定时期和一定条件的一致规范。模具制造过程包括产品设计、数控编程、机加工、质检等环节，在这些环节中我们有切实可行的技术手段实现：工艺参数的统一、精度级别的统一、机床使用范围的统一。有了这些统一就能满足模具生产与管理的秩序和效率的要求，就能夯实标准化的基础。其经济效果是保证信息传递准确，充分发挥机床效能，提升企业整体编程水平，节省劳动力成本。

简化原理
就是为了经济有效地满足需要，对标准化对象的操作方式重新进行组合，达到简化流程，剔除重复操作、随意设置低效能的工艺参数，保持整体构成精简合理，使之功能效率最高。在模具制造过程简化编程操作是最能体现简化原理。按软件操作规范要求，计算一条刀路需要反复输入参数，点击鼠标达16次以上。如果通过设置刀具知识库，就能大幅度减少鼠标点击次数，从而达到提高编程效率之目的。其经济效果是传承优化工艺参数，减少参数输入差错，提高编程效率，保证生产安全生，降低成本。

协调原理
就是为了使标准化的对象整体功能达到最佳，并产生实际效果，必须通过有效的方式协调好生产各个要素之间的关系，确定为建立和保持相互一致，适应或平衡关系所必须具备的条件。在模具制造过程中，有许多因素关系需要平衡。生产效率、表面质量、工艺参数、机床性能等等，任何两种因素都能组成平衡的双方，那种不顾环境休戚，肆意打破平衡，就会给相关因素造成伤害。英国Delcam公司最新开发的专利产品Machine DNA，就能很好的协调这些关系。其经济效果是优化各生产要素组合，保证生产过程处于可控状态，使企业整体效益最大化。

最优化原理
按照特定的目标，在一定的限制条件下，对标准系统的构成因素及其关系进行选择、设计或调整，使之达到最理想的效果，这样的标准化原理称为最优化原理。最优化是一个动态的过程，最优化原理贯穿于标准化原理的实施过程之中，工艺参数优化，加工策略优化，机床性能与其它生产要素组合的优化等等，通过最优化，传承先进的工艺，逐步形成企业核心竞争力。

随着模具制造技术的发展，模具生产的社会化程度越来越高，生产规模越来越大，技术要求越来越复杂，分工越来越细，生产协作越来越广泛，这就要求必须通过制定和使用标准，来保证各生产部门的正常活动。“加工编程信息标准化”是模具制造企业组织现代化生产的重要手段和必要条件；是合理组织专业化生产的前提；是公司实现科学管理和现代化管理的基础；是提高产品品质保证安全生产的技术保证；是资源合理利用、节约能源和节约原材料的有效途径；是推广新技术、新科研成果的桥梁；是消除技术障碍、促进技术发展的通行证。由此，我们才会充满信心的说：得标准者得天下。

本文作者：广州市德慷软件有限公司总经理     顾玉民
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