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标题: 铝合金压铸件的结构设计经验 [打印本页]

作者: li58    时间: 2003-2-8 16:52
标题: 铝合金压铸件的结构设计经验
请哪位大虾谈谈铝合金压铸件的结构设计经验,谢谢!
作者: chen_kevin    时间: 2003-2-9 17:50
提示: 作者被禁止或删除 内容自动屏蔽
作者: zxb    时间: 2003-2-9 19:16
知道一点点,不允许尖角,要容易脱模
作者: 【枫之舞】    时间: 2003-2-9 20:45
做过一段时间的压铸,我就谈谈自己的个人的一些认识吧,不对之处请大家指正啊!多谢!
1。考虑壁厚的问题,厚度的差距过大会对填充带来影响
2。考虑脱模问题,这点在压铸实际中非常重要,现实中往往回出现这样的问题,这比注塑脱模讨厌多了,所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些
3。设计时考虑到模具设计的问题,如果有多个位置的抽心位,尽量的放两边,最好不要放在下位抽心,这样时间长了下抽心会容易出问题
4。有些压铸件外观可能会有特殊的要求,如喷油、喷粉等,这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽
5。在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现,如,不得不使用多个抽心或螺旋抽心等
6。对于需进行表面加工的零件,注意,需要在零件设计时给适合的加工留量,不能太多,否则加工人员会骂你的,而且会把里面的气孔都暴露出来的,不能太少,否则粗精定位一加工,得,黑皮还没干掉,你就等再在模具上打火花了,那给多少呢,留量最好不要大于0。8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的,因为有硬质层的保护。
7。再有就是注意选料了,是用ACD12还是A380等,要看具体的要求了
  
就只能笼统的说一下,具体问题具体对待了。
作者: li58    时间: 2003-2-10 10:48
谢谢!请问拔摸斜度通常是多少?
作者: 【枫之舞】    时间: 2003-2-10 11:28
li58 wrote:
谢谢!请问拔摸斜度通常是多少?

一般拔模斜度为1到3度,通常考虑到脱模的顺利性,外拔模要比内拔模的斜度要小些,外拔模也就1度,而内拔模要2,3度左右
作者: 醉卧红尘我自笑    时间: 2003-2-12 14:15
我说句废话:
要考虑进料槽和溢料槽的开设位置和形状尺寸。在模具上是很关键的,关系到压力损失和原料的使用率还有外观缺陷,如果要严格控制的话,在结构设计的时候就要考虑进去的
作者: simon1    时间: 2005-11-17 10:14
didi...............di
作者: thysz2000    时间: 2005-11-17 11:32
整理的资料!
作者: wjs7742583    时间: 2005-11-22 16:26
顶,谢谢!
作者: 千手观音    时间: 2005-11-22 21:51
我说一下机加工:
一般压铸后再加工,其预留加工量最好单边控制在0.3mm,最多不要超过0.5mm.如此对品质才有保证.
而且能抽芯的东西尽量采用抽芯的方式,尽量不用后续加工.
作者: fuyanlin1974    时间: 2005-12-25 10:27

作者: plmok    时间: 2005-12-26 08:59
謝謝..........
作者: tonyfu    时间: 2005-12-26 10:04
頂!Thanks
作者: hubhub    时间: 2005-12-30 23:32
ths
作者: brownlee    时间: 2005-12-30 23:40
ding,thanks
作者: proe818    时间: 2005-12-31 08:09
多谢各位,请教个问题,一般压铸铝模具报价如何,比如向相机外壳等,与塑料模具比大概是多少
作者: ycx.yu    时间: 2005-12-31 08:25
謝謝,我正想看這方面的資料
作者: ZHANGXX169    时间: 2006-2-27 22:50
标题: 此料很好
此料很好,正是我想看的。谢谢。
作者: camel    时间: 2006-6-5 14:11
顶啊~~~~
作者: z1o2u3    时间: 2006-8-23 21:00
顶!
作者: xu_liu    时间: 2006-8-23 22:54
谢谢!
作者: whj_hr    时间: 2006-8-28 15:07
谢谢了
作者: xiao2fei    时间: 2007-2-19 21:36
谁有更详细的资料或书籍介绍吗?
作者: lvbuhxl    时间: 2007-2-22 20:58
比较有用,

作者: gyjge    时间: 2007-7-4 18:58
设计的时候为了抽芯方便要防止内凹结构
作者: chenweichun1981    时间: 2009-9-15 23:42
不错不错不错不错不错不错不错不错不错不错不错不错不错不错不错不错
作者: 272163634    时间: 2009-9-16 13:07
不错不错!!!!!!!!!!
作者: liangxiangchao    时间: 2009-9-19 11:37
学习了!!!
作者: papar1122    时间: 2009-9-20 06:24
thank yoooou very much
作者: p10tao    时间: 2010-12-20 15:38
谢谢。。。。。。。。。。。。。。
作者: koo20087    时间: 2010-12-20 16:47
最近刚设计完毕一款路灯,谈一下:
1.模具结构尽量简化,圆角尽量大,脱模斜度尽量大,深的做到3-5度
2.壁厚的选择及缺陷的防止一定要用软件仿真一下
3.前期工作做足做充分,不要改模
作者: qyq0610    时间: 2010-12-20 16:58
外拔模和内拔模怎么区分,我一直都是2度,不管内外的
作者: huli_1    时间: 2010-12-20 17:31
正好要用压铸,学习下
作者: lovexuefen    时间: 2011-1-10 15:40
塑件和压铸件有啥区别不?
作者: vernoon    时间: 2011-1-27 12:29
9# thysz2000
作者: xuronghua    时间: 2011-1-31 11:54
谢谢分享,顶上去
作者: benbenmen    时间: 2011-2-5 13:06
dddddddddddddddddddddddddddddd
作者: fxwanmei    时间: 2011-11-6 21:30
非常谢谢!
作者: oyzx1974    时间: 2011-11-6 22:23
学习一下,顶顶
作者: lindeijun    时间: 2011-11-15 08:24
谢谢楼主分享!!
作者: kuangyun5210962    时间: 2012-10-22 14:48
学习了 ~~~
作者: 查国栋    时间: 2012-11-12 15:37
wjs7742583 发表于 2005-11-22 16:26
顶,谢谢!

谢谢分享

作者: aaron-fly    时间: 2012-11-13 00:22
好东西
作者: wangzikai88    时间: 2013-7-3 17:17
最为关键的是考虑脱模,不然后遗症很多哦,我都被折腾死了。
作者: easy200453    时间: 2013-7-24 13:57
顶,谢谢!
作者: konika    时间: 2013-7-29 13:05
谢谢分享
作者: aqi668899    时间: 2013-7-29 13:50

作者: jiangpingagmf    时间: 2014-8-9 12:30
谢谢分享啊
作者: lonph    时间: 2019-2-17 09:09
谢谢!
作者: 思乡之风    时间: 2019-2-18 10:17
谢谢分享!!!
作者: lonph    时间: 2019-2-19 08:07
thysz2000 发表于 2005-11-17 11:32
整理的资料!

谢谢!

作者: S.G.Sun    时间: 2019-2-25 14:10
我设计的已量产好几款产品了,内部结构尽量简单些,那怕是多拆一件也是划算的,对产品稳定性和模具寿命方面都好,或者是后机加工处理都可以的; 拔模角不能太小,尽量比相应塑胶模的要大些,大于3度更好
作者: dchua0721    时间: 2019-3-14 13:27
试戴时代是大法官电视广告
作者: a8012024    时间: 2019-3-14 20:43
顶,谢谢!
作者: 孤岛飞沙为伍    时间: 2019-3-17 22:24
学习了  好资料
作者: a8012024    时间: 2019-3-18 06:19
好资料,谢谢
作者: wavm    时间: 2019-3-22 15:29
thysz2000 发表于 2005-11-17 11:32
整理的资料!

谢谢分享

作者: a8012024    时间: 2019-3-23 19:07
谢谢楼主!!!
作者: yanghq    时间: 2019-4-22 17:02
赞一个!
作者: kong209    时间: 2019-4-24 16:20
谢谢提供的资料,刚好有个产品需要设计,参考。
作者: yanghq    时间: 2019-4-28 15:11
赞一个!
作者: a8012024    时间: 2019-4-28 16:50
谢谢分享
作者: phoenix-5    时间: 2019-7-5 16:11
kankan
作者: a8012024    时间: 2019-7-9 05:51
感谢分享,




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