缩孔之大小与保压压力有关，要减小缩孔，保压压力要高。 该公司如下图所示将原来的冷主流道以热流道代替，同时缩短分流道的长度，这都可以降低熔体通过流道的阻力和压力降，增加传递进型腔的保压压力，以压缩缩孔。
[attach]1248231[/attach]
下图是制品从新设计模具顶出时的体积收缩率(volumetric shrinkage at ejection)分布图，可见整体的体积收缩率明显降低，红圈示处(即原来缩孔生成处)尤然。 体积收缩率越小，产生缩孔的可能性越小。
[attach]1248232[/attach]
新开8腔模试模时，所有样品都不再出现缩孔，客户非常满意。
旧模的另一个问题是周期时间36秒太长，就名义壁厚(nominal thickness)2.5mm的PP件而言，如果冷却设计合理，周期时间应可缩短到22秒。
该司开新模之前，除了流道系统，冷却系统也做了如下图所示修改。
[attach]1248233[/attach]
新模的周期时间降到26秒，较之旧模的36秒，减少了28%。 客户自然喜出望外，口服心服了。
徐昌煜老师的点评：
1. 减少塑流在流道内的压力降和增加型腔内保压的压力以消除缩孔，是本案例对后进的最大启发；
2. 原设计之潜伏式浇口(见下图)的Φ0.8mm进胶点太小，又置于产生缩痕处的对面筒壁，这都使得传递到可能发生缩痕处的保压压力降低，不利于缩痕的消除。 可考虑将浇口移置距可能发生缩痕处较近处，并将浇口放大到进胶点直径大于 (n x t = 0.7 x2.5 =) 1.75mm，这样做，不仅大幅减少塑流到达可能发生缩痕处的压力降，而且因为浇口封凝时间延长而大幅加长保压时间，这两项有利因子都有助消除缩孔。 较之修改流道，修改浇口要简单得多；
[attach]1248234[/attach]