iCAx开思网

标题: 突发奇想,六轴以上联动加工,蛇形机床 [打印本页]

作者: wwggkk    时间: 2003-11-18 12:45
标题: 突发奇想,六轴以上联动加工,蛇形机床

  
如图,若要加工不规则内腔,是不是可以用蛇形的机床,机床像蛇一样有好几十个关节,假设每个关节有两个自由度的话,在加工过程中为了不与工件干涉,不是就有好几十个轴联动加工,
  
                          谁敢说这个奇思妙想不值一分偶跟他急
                                                               ------kensun

作者: fzci    时间: 2003-11-18 15:13
wwggkk wrote:
  
  
  如图,若要加工不规则内腔,是不是可以用蛇形的机床,机床像蛇一样有好几十个关节,假设每个关节有两个自由度的话,在加工过程中为了不与工件干涉,不是就有好几十个轴联动加工,

  
够想像力..........PF
作者: cnctech    时间: 2003-11-18 21:40
在军工上有此攻能机床!
作者: wwggkk    时间: 2003-11-18 21:54
cnctech wrote:
在军工上有此攻能机床!

  
:O),真的有?你见过?
作者: cnctech    时间: 2003-11-19 12:39
N年前看过一台苏联的, 做潜水艇的!
作者: mjdrain    时间: 2003-11-19 12:45
不可想象!!那怎么没有推广呢,不实用吗!!!!
作者: wwggkk    时间: 2003-11-19 12:57
cnctech wrote:
N年前看过一台苏联的, 做潜水艇的!

  
几轴联动?
作者: cnctech    时间: 2003-11-19 17:41
那还是学生时代,介绍是九轴吧!做潜水艇内的一个东东的专用机床!
作者: qbasic    时间: 2003-11-19 18:56
哥哥 这东西即没精度 又没刚性 基本无法实现
  
角度定位精度上不去 结构是悬臂梁
  
还不如想成黑客帝国3的"大钻头"的方式(做地铁管道有类似的东西)
  
等着板砖
作者: shiyi0660    时间: 2003-11-19 21:24
就是有,也没有人能买的起
作者: laosan    时间: 2003-11-20 08:15
[iframe]https://web.media.mit.edu/~ewilhelm/pedagogy/2001-10-01_fab_class/[/iframe]
作者: wwggkk    时间: 2003-11-21 12:10
qbasic wrote:
哥哥 这东西即没精度 又没刚性 基本无法实现  
  
  角度定位精度上不去 结构是悬臂梁  
  
  还不如想成黑客帝国3的"大钻头"的方式(做地铁管道有类似的东西)  
  
  等着板砖

  
;-)只能说目前无法实现,难道50年后无法实现吗?
刚性肯定没法和三轴机床比了,精度上不去只是受限于目前的加工水平,谁又能肯定几十年以后的加工水平无法达到?
其实这种机床现在已经有雏形了,就是机器人机床,仿照工业机器人的结构,由三个关节组成。既然有三个关节了,难道不能发展到三十个关节?
呵呵,人类失去想象,世界将会怎样?
作者: qbasic    时间: 2003-11-21 22:47
wwggkk wrote:
   
  
  ;-)只能说目前无法实现,难道50年后无法实现吗?  
  刚性肯定没法和三轴机床比了,精度上不去只是受限于目前的加工水平,谁又能肯定几十年以后的加工水平无法达到?  
  其实这种机床现在已经有雏形了,就是机器人机床,仿照工业机器人的结构,由三个关节组成。既然有三个关节了,难道不能发展到三十个关节?  
  呵呵,人类失去想象,世界将会怎样?

  
30个关节, 你算算积累误差就知道了,每多一个编码器误差酒累加了很多
  
臂长对误差的积累也是“致命”的 faro 五个关节做到0.02的精度要好几十万
  
fanuc的机器人六个关节,只有0.05-0.1的精度,附中100kg,且无法承担刀具
  
的扭矩, 至少要40万 加工中心的主轴电机比xyz三轴的功率都大
  
编码器要超过10万线的分辨率, 咳嗽一声都会跳几个格,
  
人对0.01的位置控制起来很累,无线信标无法再0.1以下定位,也就是只能用
  
丝杠,编码器,光栅尺之类,无线信标的应用技术是0.3-0.4的定位精度
  
如果这种技术提高,可以把刀具装类似”推土机“上了,不用导轨丝杠了
  
现有加工中心的加工精度有待于提高,现在连圆都作不圆  
  
导轨 丝杠 背隙 编码器 主轴 刀头 夹套 刀具 刀损 刀具翘曲 g代码精度等
  
综合起来,加工中心作0.02以下的精度很费劲 你再加上多关节 就没有精度了
  
光洁度也没了, 重现性也没了, 失去了机床的意义
  
我有个mirco scribe 0.23的精度 总臂展才500 就4万元,精度很低
  
3dmax 用很好 用它只能抄“形状”  测石膏,粘土的模型 只能做“像”
  
不能做“准”  
  
我早就想过把fanuc的机器人加上刀头作加工, 当我看到那家伙时
  
我觉得它“擦屁股”都行,比xyz体系灵活多了 但后来否定了8D
   
  
作者: wwggkk    时间: 2003-11-22 13:06
qbasic wrote:
   
  
  30个关节, 你算算积累误差就知道了,每多一个编码器误差酒累加了很多  
  
  臂长对误差的积累也是“致命”的 faro 五个关节做到0.02的精度要好几十万  
  
  fanuc的机器人六个关节,只有0.05-0.1的精度,附中100kg,且无法承担刀具  
  
  的扭矩, 至少要40万 加工中心的主轴电机比xyz三轴的功率都大  
  
  编码器要超过10万线的分辨率, 咳嗽一声都会跳几个格,  
  
  人对0.01的位置控制起来很累,无线信标无法再0.1以下定位,也就是只能用  
  
  丝杠,编码器,光栅尺之类,无线信标的应用技术是0.3-0.4的定位精度  
  
  如果这种技术提高,可以把刀具装类似”推土机“上了,不用导轨丝杠了  
  
  现有加工中心的加工精度有待于提高,现在连圆都作不圆   
  
  导轨 丝杠 背隙 编码器 主轴 刀头 夹套 刀具 刀损 刀具翘曲 g代码精度等  
  
  综合起来,加工中心作0.02以下的精度很费劲 你再加上多关节 就没有精度了  
  
  光洁度也没了, 重现性也没了, 失去了机床的意义  
  
  我有个mirco scribe 0.23的精度 总臂展才500 就4万元,精度很低  
  
  3dmax 用很好 用它只能抄“形状”  测石膏,粘土的模型 只能做“像”  
  
  不能做“准”   
  
  我早就想过把fanuc的机器人加上刀头作加工, 当我看到那家伙时  
  
  我觉得它“擦屁股”都行,比xyz体系灵活多了 但后来否定了8D  
   
   

  
说的好,受教了::g::g::g
作者: 夜黑    时间: 2003-11-23 20:37
这样的东西采用无余量精铸技术怎么样?
作者: baojian    时间: 2003-11-23 20:51
呵呵!
不要说到加工就想到用铣刀, 比如说: 激光, 超声波, 高压水等等,精度不成问题啊.
作者: qbasic    时间: 2003-11-23 22:27
夜黑 wrote:
这样的东西采用无余量精铸技术怎么样?

  
缩水不是线性的 无法控制变形
作者: qbasic    时间: 2003-11-23 22:28
baojian wrote:
呵呵!  
  不要说到加工就想到用铣刀, 比如说: 激光, 超声波, 高压水等等,精度不成问题啊.

  
这些加工方式也是需要机床作载体呀
作者: gaotian    时间: 2003-11-24 20:19
何不做一个加工机器人,无线控制
作者: 小A    时间: 2003-12-10 15:06
现在国外已经研究出这种类似机械手的多轴并联加工设备
作者: yccnc    时间: 2003-12-10 23:03
小A wrote:
现在国外已经研究出这种类似机械手的多轴并联加工设备

  
有没图片
让偶等开开眼...
作者: antslg    时间: 2003-12-15 22:17
wwggkk wrote:
  
  
  如图,若要加工不规则内腔,是不是可以用蛇形的机床,机床像蛇一样有好几十个关节,假设每个关节有两个自由度的话,在加工过程中为了不与工件干涉,不是就有好几十个轴联动加工,  
  
                            谁敢说这个奇思妙想不值一分偶跟他急  
                                                                 ------kensun

值得加分
我就想用这种东西
设计复杂油道想得头都破掉
有这种东西就好办多了
  
精度
或者不需要太高
放射跟踪好了
刚度
可用已加工面自支承
。。。
唉,现在没有啊
作者: ajun    时间: 2003-12-19 00:25
antslg wrote:
   
  值得加分  
  我就想用这种东西  
  设计复杂油道想得头都破掉  
  有这种东西就好办多了  
   
  精度  
  或者不需要太高  
  放射跟踪好了  
  刚度  
  可用已加工面自支承  
  。。。  
  唉,现在没有啊

  
我拿铁锹进那管里帮你挖,你看怎样?
作者: antslg    时间: 2003-12-21 21:39
ajun wrote:
   
   
  我拿铁锹进那管里帮你挖,你看怎样?

  
:8)::b兄弟这份心意我领了
若能找到人体压缩工具话。。。
  
用微滑动机器人群进行超精密加工的
基础技术研究
  
李小凡 王忠
  
超精密加工技术是当今国际上加工技术的前沿高技术,是先进制造的核心技术,是一门多学科相互交叉的边缘技术科学。它亦是国家发展国防工业和信息产业尖端技术的重要手段。如大型天文望远镜、红外探测器反射镜、激光核聚变用的曲面镜、导弹用的陀螺仪、卫星用的光学望远镜以及计算机芯片、磁盘、磁头等都必须用超精密加工技术制造。超精密加工技术--亦称纳米加工技术已成为21世纪国际三大重点发展技术。
  
世界各国针对实现超精密加工所面临的问题,提出了很多新思想、新方法。虽然路子很多,但归纳起来实现超精密加工主要有两上途径。  
(1)高精度、高刚度金刚石数控机床;
  
(2)微小机器人群加工。  
用微小机器人群进行超精密加工是国外20世纪90年代中期制造技术领域发展起来的高技术,完全突破了传统机床加工的概念,不是把工件放在机床上加工(即机床远大于工件),而是把微小机器人放在工件上"爬"进行加工(工件远大于加工设备--微小机器人)。即用蚂蚁啃骨头方式,一群微小机器人构成一个加工系统,由计算机、传感器及信息通讯等组成的控制系统来控制。
每个微小机器人负责加工固定区域,多微小机器人协同工作,采用实时加工,实时检测的群控方法,来完成超精密加工。  
  
国际上,研究用微小机器人群进行超精密加工技术的国家有许多,使微小机器人运动的方法也各有不同,这其中最具有代表性的有日本静冈大学和东京大学。日本静冈大学在1998年用"尺蠖法"驱动的微小机器人实现的超精密加工,试验取得良好结果。日本东京大学在1997年用"冲击法"驱动的微小机器人实现的电化学加工,结果也令人满意。  
国内从事微机械电子系统研究的单位很多,而面向超精密加工的微小机器人研究的单位,目前只有中科院沈阳自动化研究所。
  
在一年多的时间里,在先进制造技术基地的支持下,我们先后对国际上各种用于超精密加工的微小机器人进行了深入研究,基本上掌握其运动原理、移动方法和机构构型,本着创新有自主知识产权的原则,在运动原理移动方法和机构综合方面,开展了创新工作,并取得一些阶段性成果。  
(沈阳自动化研究所)
  
作者: wwb_2004    时间: 2004-1-27 14:23
为什么一定要几轴几轴,而不是隔山打虎,或者是堆积成型
作者: skyhall02    时间: 2004-2-3 14:58
有这种机床!!叫虚拟机床,现在都出来了,要知到国外都用于加工了!
在这方面国家下了很多力气,每年都在研究开发@这种虚拟轴机床并没
有Z轴那样竖直的!它可以倾斜,如果我们没有这种机床的话!以后咱们
的军火只有买人家的垃圾了!不过这只技术在不断完善之中!
现在国内的大家早就研究了!
作者: skyhall02    时间: 2004-2-3 14:58
有这种机床!!叫虚拟机床,现在都出来了,要知到国外都用于加工了!
在这方面国家下了很多力气,每年都在研究开发@这种虚拟轴机床并没
有Z轴那样竖直的!它可以倾斜,如果我们没有这种机床的话!以后咱们
的军火只有买人家的垃圾了!不过这只技术在不断完善之中!
现在国内的大学早就研究了!
作者: gpc    时间: 2004-2-3 16:46
无实用价值
作者: hxngz    时间: 2004-5-16 11:39
Vericutm模拟的一台9轴联动的磨床.
作者: dearbabyer    时间: 2004-5-16 14:39
baojian wrote:
呵呵!  
  不要说到加工就想到用铣刀, 比如说: 激光, 超声波, 高压水等等,精度不成问题啊.


不用说这个,就线切割而论,如果能控制深度,不是省去很多麻烦,激光之类的如能控制深度,恐怕这里的各位都要失业了
作者: qbasic    时间: 2004-5-16 18:42
dearbabyer wrote:
   
    
  不用说这个,就线切割而论,如果能控制深度,不是省去很多麻烦,激光之类的如能控制深度,恐怕这里的各位都要失业了

  
激光雕刻现在可以控制深度,宝利代理的德国“富巴”就是
作者: jisx0404    时间: 2004-5-17 08:55
加工这样的东东,国内有没有工具,不是很清楚,测量工具倒是有的。




欢迎光临 iCAx开思网 (https://www.icax.org/) Powered by Discuz! X3.3