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标题: 【讨论】【原创】關于過切問題 [打印本页]

作者: WMWM 时间: 2003-9-24 08:33
标题: 【讨论】【原创】關于過切問題
在連續模中﹐經常會用到此類問題﹐過切不好會出現以下几個問題
1﹐在沖壓過程中會有料渣出現﹐會將料帶壓花﹐有時還會損壞刀口
2﹐過切不完整﹐產品上有明顯的接痕
3﹐影響送料的流暢

我貼個圖希望大家一起來討論

作者: asu 时间: 2003-9-24 11:02
這個要看具體的東西，象樓上兄弟畫的這樣東西，我一般都是將整個圓頭給切掉,這樣接點的毛頭就不會在料邊上擋著送料，並且這樣毛頭也要小

作者: asu 时间: 2003-9-24 11:08
或是在前後接刀的地方將其中一頭做成多切三五條

作者: KAILL 时间: 2003-9-24 14:36
请问各位大虾，这样接刀是否合理？

作者: WMWM 时间: 2003-9-25 13:38
我覺得樓上朋友的不錯﹐不過如果將刀中鏡像一下是不是更好一點﹐那樣廢料不會有過切處的細長細長的﹐搞不好會成料渣,不知各位大俠意見如何

作者: KAILL 时间: 2003-9-26 17:28

WMWMTTMM wrote:
我覺得樓上朋友的不錯﹐不過如果將刀中鏡像一下是不是更好一點﹐那樣廢料不會有過切處的細長細長的﹐搞不好會成料渣,不知各位大俠意見如何

有道理，高!!!::g::g::g

作者: asu 时间: 2003-9-26 18:37

WMWMTTMM wrote:
我覺得樓上朋友的不錯﹐不過如果將刀中鏡像一下是不是更好一點﹐那樣廢料不會有過切處的細長細長的﹐搞不好會成料渣,不知各位大俠意見如何

不明的兄弟指的是那一張圖？如果是我畫的第二張的話，我認為就沒必要了。在第二張圖中，綠色的線是前一刀所切的。靛色是後一好所切的。所以應該不有細長廢料。
對於過切部，我的經驗是：在產品許可的條件下，盡量避免前後兩刀對同一個地方重復沖裁。方法是將前後兩刀錯位沖。方式可參考KAILL師兄和我畫的那幾張例圖:I

作者: WMWM 时间: 2003-9-26 19:17
不明的兄弟指的是那一張圖？如果是我畫的第二張的話，我認為就沒必要了。在第二張圖中，綠色的線是前一刀所切的。靛色是後一好所切的。所以應該不有細長廢料。
對於過切部，我的經驗是：在產品許可的條件下，盡量避免前後兩刀對同一個地方重復沖裁。方法是將前後兩刀錯位沖。方式可參考KAILL師兄和我畫的那幾張例圖

兄弟說的沒錯﹐你的切口接法是沒有問題﹐關鍵是費廢料的形狀﹐一般模具均是從左至右送料﹐你那樣畫出來的刀口剪出來的廢料是什么樣的﹐我建議的那樣是不是好一點﹖想想看﹗

作者: asu 时间: 2003-9-26 19:46

WMWMTTMM wrote:
不明的兄弟指的是那一張圖？如果是我畫的第二張的話，我認為就沒必要了。在第二張圖中，綠色的線是前一刀所切的。靛色是後一好所切的。所以應該不有細長廢料。
對於過切部，我的經驗是：在產品許可的條件下，盡量避免前後兩刀對同一個地方重復沖裁。方法是將前後兩刀錯位沖。方式可參考KAILL師兄和我畫的那幾張例圖
  
兄弟說的沒錯﹐你的切口接法是沒有問題﹐關鍵是費廢料的形狀﹐一般模具均是從左至右送料﹐你那樣畫出來的刀口剪出來的廢料是什么樣的﹐我建議的那樣是不是好一點﹖想想看﹗

你說的沒錯，可是這個擔心我認為沒必要。因為這是廢料，是落下的。
只是這如果單純做成這個樣子。很有可能會跳料。可這是另外一個問題了。

作者: WMWM 时间: 2003-9-26 21:04

作者: asu 时间: 2003-9-26 21:07

作者: WMWM 时间: 2003-9-26 21:25
是呀﹐此類模具要求較高﹐一般都是慢走絲加工出來的﹐當然磨床要求也高;-)

作者: z-cam 时间: 2003-9-27 00:02

WMWMTTMM wrote:
是呀﹐此類模具要求較高﹐一般都是慢走絲加工出來的﹐當然磨床要求也高;-)

冲模都是平面磨吧，要求有多高呢？

作者: asu 时间: 2003-9-27 09:26

z-cam wrote:

  
冲模都是平面磨吧，要求有多高呢？

你說的平面磨只是模板而已。零件就不是這樣了。舉個例子吧。原來我做過一套,。要求成形零件有五個R0.20的圓角相接。有32沖子要求其拼接總和公差為正負0.002(形狀我就說了)。
舉個例子而已，其實精密五金模中還是有很多要依靠研磨的

作者: z-cam 时间: 2003-9-27 10:10

asu wrote:
  
  
你說的平面磨只是模板而已。零件就不是這樣了。舉個例子吧。原來我做過一套,。要求成形零件有五個R0.20的圓角相接。有32沖子要求其拼接總和公差為正負0.002(形狀我就說了)。
舉個例子而已，其實精密五金模中還是有很多要依靠研磨的

::y::y::y
谢谢，看来我见得太少了

作者: asu 时间: 2003-9-27 10:43
相互交流而已

作者: MZDB1970 时间: 2011-7-7 22:46
我公司有不同的接刀方法.

作者: chang.daheng 时间: 2012-7-22 10:30
不错，支持

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