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标题: 有难度的件,小日本说咱干不了,气人不? [打印本页]

作者: Stroam    时间: 2006-1-12 16:57
标题: 有难度的件,小日本说咱干不了,气人不?
材料为不锈钢304, 厚0.8mm,
作者: Stroam    时间: 2006-1-12 16:59
这是我的初步方案,第3序与第6序比较难以实现,请大家一定参与探讨,一起抗日!
作者: 6dj8    时间: 2006-1-12 19:51
第6道应该没问题吧,只是冲孔呀
作者: Stroam    时间: 2006-1-12 21:04
难在一周有80个孔啊,
作者: xh6305    时间: 2006-1-12 21:36
2序可以在简化,待3序成型
6序如果一次冲,也不是不可以,但模具要求比较高
作者: Stroam    时间: 2006-1-13 08:00
xh6305,能把你的一次冲的方式详细些发表一下吗?
作者: 6dj8    时间: 2006-1-13 11:30
原帖由 Stroam 于 2006-1-12 13:04 发表
难在一周有80个孔啊,

80个孔很容易呀,做一套电路在上面控制就可以了呀
作者: Stroam    时间: 2006-1-13 12:09
详细些描述一下啊,怎么样的电路。
作者: 6dj8    时间: 2006-1-13 18:40
用二相步进电机带驱动器,二细分,一个脉冲0.9度,5个脉冲冲压一次就是80个孔了,用GOOGLE搜一下,很多的电机厂家都有
作者: Stroam    时间: 2006-1-13 20:46
6dj8大哥,你一定对这样的机构非常的熟悉了,能把这样的机构和电路图帖份上来让大家学习学习吗?
作者: UgHwang    时间: 2006-1-13 21:22
原帖由 Stroam 于 2006-1-13 20:46 发表
6dj8大哥,你一定对这样的机构非常的熟悉了,能把这样的机构和电路图帖份上来让大家学习学习吗?

就是能上一下你更详细的做法和图样吗?谢谢
作者: 6dj8    时间: 2006-1-13 21:38
我没有电路哦,电机的硅钢片级进模自动叠片也用的到的,电机控制很简单的,有驱动器配套的,是一种可以控制角度的电机
网站搜一下就有很多接线图呀
作者: 摩托驴拉    时间: 2006-1-13 21:45
外行人路过:先冲孔再拉伸行不行啊?
作者: DAI-ZHI-BING    时间: 2006-1-13 22:02
原帖由 摩托驴拉 于 2006-1-13 21:45 发表
外行人路过:先冲孔再拉伸行不行啊?

那孔不是变形啦?
我认为第三步最难出,冲孔实在没办法还可以均分几次冲出应该没问题的。
作者: Stroam    时间: 2006-1-14 08:14
在第二序与第三序之间加序旋压或胀形,就会没什么问题的。

6dj8,在下以前一直从事汽车钣金类工装,完全没接触过您好说的那类工装,昨晚在网上找了一轮,也觉得没什么收获,可能是因为不了解看到了也以为不是吧,呵呵,还是要请您帮个忙,发个图或发个链接,谢谢!
作者: acumen    时间: 2006-1-14 08:57
关注!!!
作者: 6dj8    时间: 2006-1-14 11:21
打入步进电机就可以找到很多呀
我找的这个,https://www.baolai-cn.com/products_10.htm
你可以打电话质询一下,最好带这个控制板的,不用自己做电路
一个控制板,一个驱动器,一个步进电机就可以完成角度控制
作者: 6dj8    时间: 2006-1-14 11:23
电机用85或110的,力矩大
作者: Stroam    时间: 2006-1-14 12:36
6dj8大哥,其实我还不清楚电机和模具之间的连接,恁空想象得出的是:不管电机带动冲头或冲孔凹模转动,转动所产生的误差也许就大于冲头与冲孔凹模的间隙了,所以就只能让电动带零件转动了,就是让电机带压料板转,人工把零件放在下模,第一个冲刺后压料板吸住零件,开模后转9度,进行第二个冲刺,如此反复,到第五个冲刺后压料板不吸零件,人工取出零件再放入第二件。
然后电机应该是整个过程都在转的吧,电机与模具之间的传动如何去实现,这个传动又要和压力机滑块的动作相关链,这个传动可以用离合器或凸轮来实现吗?又是怎么去实现的呢?。。
因为对这个区域的一无所知,问得自己都觉得不好意思了。
作者: 6dj8    时间: 2006-1-14 14:06
工件冲一次转4.5度呀
我画的草图
作者: Stroam    时间: 2006-1-14 15:23
可能我想得太复杂了,我是想侧冲孔,八个或四斜楔同时冲,这样一个冲刺就有16或8个孔,5或10个冲刺就可完成一个件,模具复杂很多,但效率也高了很多。
至少这样可以明确一点,就是电机带着工件转了。
作者: fsjfsjwy    时间: 2006-1-14 22:26
标题: 看看这个可行否
第三序整形:自由整形,形状由闭合高度控制

[ 本帖最后由 fsjfsjwy 于 2006-1-14 22:32 编辑 ]
作者: QF1213    时间: 2006-1-16 13:53
有没有人搞得定呀!不要让小日本牛呀
作者: Stroam    时间: 2006-1-17 09:49
综合大家的意见,这个零件的工艺可以确定了吧!
作者: fujian424    时间: 2006-2-23 18:27
标题: 试吧
1楼的朋友,我以前有做过一套过滤网模,类似,能否传你的图纸我,研究研究
gfuta@163.com
作者: fujian424    时间: 2006-2-24 17:26
标题: ye
今天有空传个。。。。。。。。
    同意第二楼班主的高明做法,不过冲孔我觉得用我的方法不错(以前有做过大众公司的过滤网,也是圆周120个细长孔),小日本鬼子吃屎去吧,小看我中华儿女,我们同样--------牛!!!!!!!!!
作者: xiaxinqi    时间: 2006-2-25 09:21
老兄,你的工艺方案好像有问题也,难怪小日本看不起你
作者: xiaxinqi    时间: 2006-2-25 09:23
老兄,你的工艺方案好像有问题也,难怪小日本看不起你
作者: xiaxinqi    时间: 2006-2-25 09:25
方案好像有问题也
作者: yozz    时间: 2006-2-25 17:17
你是单模还是连续模,我见过类似要侧切的连续,不过孔没这么多,东西是台电要做的
作者: fujian424    时间: 2006-2-26 19:30
不好意思,28楼的老兄,能否帮忙指正指正,我暂时还没能领会哪里出问题!
作者: jfc    时间: 2006-2-26 20:19
用步进方式速度太慢了,累结误差很难控制。如果有空间的话采用斜楔机构一个正压冲6-8孔,再用鼠齿分度10-12次。效率和精度较高也可靠。
作者: 蒋文斌    时间: 2006-2-27 19:19
用数控冲不行吗?
作者: comet-6    时间: 2006-2-27 23:18
谁做过啊?
作者: DAI-ZHI-BING    时间: 2006-2-27 23:22
原帖由 fsjfsjwy 于 2006-1-14 22:26 发表
第三序整形:自由整形,形状由闭合高度控制

这个方案值得研究一下!这步是关键!其他工序应该不成问题的。
作者: Nick1000    时间: 2006-2-28 10:29
我认为的方案
作者: 張氏    时间: 2006-3-6 14:07
不錯
作者: iwwzzz    时间: 2006-6-3 09:31
长见识
作者: caihui1988    时间: 2006-6-3 10:54
标题:
什么都别说了
把小日本抓去揍一蹲先
作者: 南无名    时间: 2006-7-4 15:06
你去看看装饰风扇哪个外壳就知道怎样冲那几个孔拉
作者: chd97    时间: 2006-7-26 19:11
靠,不看都知道给小日本卖命的!
鄙视~

强烈!
作者: yangzhengjin    时间: 2006-7-31 17:04
确实有点难度,因是SUS304材料,待我有时间仔细想想。
作者: killy    时间: 2006-8-16 12:14
侧面的孔要是要求不高,还是先冲出来得方便
作者: hao2216    时间: 2006-8-16 21:38
真的确有点难度喔 很不好搞喔 要研究研究才口以啰
作者: ansong2003    时间: 2006-10-29 12:47
原帖由 fsjfsjwy 于 2006-1-14 22:26 发表
第三序整形:自由整形,形状由闭合高度控制


请注意:产品是回转体,产品把下模都包园了,怎么脱料呢?

[ 本帖最后由 ansong2003 于 2006-10-29 12:49 编辑 ]
作者: lishunyin    时间: 2007-4-19 11:44
八格压路。。。
作者: guitartjm    时间: 2007-5-31 21:39
路过。。。。。。。。
作者: moyi220088    时间: 2010-8-20 11:22
受益非浅啊
作者: 痴行若梦    时间: 2010-8-20 12:41
没看到答案出来了!期盼!
作者: spearli    时间: 2010-8-20 17:29
这个是做什么用的?
作者: fe11    时间: 2010-10-7 21:56
冲孔比较困难
作者: frefre    时间: 2014-10-22 13:08
一下冲不了那么多孔的




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