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标题: 体积收缩得的越均匀翘曲变形就越小吗？ [打印本页]

作者: blyleo 时间: 2005-6-12 10:02
标题: 体积收缩得的越均匀翘曲变形就越小吗？
问题：对于一个产品，体积收缩得的越均匀，翘曲变形就越小，对吗？
         如一组参数对应的volumetric shrinkage(at ejection)为2.035到6.603
         另一组参数对应的volumetric shrinkage(at ejection)为3.437到4.807
         前者的整体翘曲大于后者，是这样吗？
想有人从原理上解释一下，因为结果好像不是这样的-___-
谢谢大家了

作者: zq_hb 时间: 2005-6-13 18:04
没错，体积收缩得的越均匀，翘曲变形就越小。

这句话没错，但是对一个产品来说，收缩情况是复杂的，你不能用整个产品的最大最小值差来判断收缩是否均匀。我觉的把它局限在某个较小范围内比较合适。

再者，提醒你，要比较收缩引起的翘曲量，而不是整体翘曲。

作者: blyleo 时间: 2005-6-13 20:31
再者，提醒你，要比较收缩引起的翘曲量，而不是整体翘曲。

也就是说：收缩不均匀只是影响翘曲的一个原因
               整体翘曲的产生还有其它因素的影响
               似乎看过这方面的结论
谢谢版主啦，我知道该怎么做了，谢谢！！

作者: fly_snoopy 时间: 2005-6-15 10:43
个人观点：从数学统计的角度讲，不能只看数据的大小，还要看数据的分布
（应该和版主的观点一致）
我曾经碰到过产品局部翘曲很严重的情况，应此数据固然重要但读取的方式应该要慎重！

直接比较翘曲量是比较直观的办法

请教moldflow版主，产品在成型过程中要经历充填，保压，冷却，脱模四个阶段，对变形量影响最大的是那个阶段，怎样用moldflow判断充填，保压，冷却对产品体积收缩的分别影响有多大？

作者: zq_hb 时间: 2005-6-15 13:27

fly_snoopy wrote:

请教moldflow版主，产品在成型过程中要经历充填，保压，冷却，脱模四个阶段，对变形量影响最大的是那个阶段，怎样用moldflow判断充填，保压，冷却对产品体积收缩的分别影响有多大？

收缩的原因是因为有应力，产生应力的原因是因为收缩不均，收缩不均的原因是因为壁厚不均、冷却不均、纤维取向等。
Moldflow 把变形归为三类：1. 区域收缩不均（产品固有厚度不均）2.公母模冷却不均（冷却管分布问题）3.纤维取向
1.区域收缩不均主要由于产品厚度及形状不同造成的，与其密切相关的就是保压了，保压阶段对其影响最大；其它阶段也有影响，但应该较小。
2.不同模面冷却不均造成产品内外表面收缩不均而变形，冷却是贯穿整个成形过程的，甚至顶出后还存在影响；不好说哪个阶段影响最大，另外还要考虑材料结晶现象。
3.分子或纤维取向主要由流动路径决定，产品一定的情况下，浇口位置对其影响最大。

这3方面正好对应我们实际改善的3 个途径：1.改产品及成形参数 2.改模具冷却 3.改进胶位置

Moldflow并不直接给出每个阶段的变形量，只给出一个最终结果(这也与我们的目的相符）。这样应该就够了，因为上述3方面变形原因跟哪个阶段并没有直接联系，很多是交错在一起的。
至于脱模对变形的影响，实际中确实存在，但是这是可人为控制的，MF并没有涉及此问题。

不知道 Moldex 是怎么分的？

作者: mxiang 时间: 2005-6-15 15:09
材料的选用影响最大；比如某制件用PBT+GF成型，其变形量较严重，通过采用LCP或PPS就不会有形现象产生；其实从注塑工艺角度来讲，工艺改变的可能性受结构的控制是无法改变的，除非工艺调整不合理。

作者: blyleo 时间: 2005-6-15 22:06
今天长见识了
谢谢大家！

作者: fly_snoopy 时间: 2005-6-17 20:53

mxiang wrote:
材料的选用影响最大；比如某制件用PBT+GF成型，其变形量较严重，通过采用LCP或PPS就不会有形现象产生；其实从注塑工艺角度来讲，工艺改变的可能性受结构的控制是无法改变的，除非工艺调整不合理。

材料当然是重要因素！但不能忽视产品结构，以及机台和成形条件（工艺参数）
但恐怕对于开发模具来说换材料的毕竟是少数！需要知道模具设计设定的缩水率就是针对一类材料的，很少有用取ABS的缩水率的模具去换pc等其它料的，所以一般模具试模阶段换颜色的多，但换差别很大的材料是很少的

作者: fly_snoopy 时间: 2005-6-17 20:55

zq_hb wrote:

  
  收缩的原因是因为有应力，产生应力的原因是因为收缩不均，收缩不均的原因是因为壁厚不均、冷却不均、纤维取向等。
  Moldflow 把变形归为三类：1. 区域收缩不均（产品固有厚度不均）2.公母模冷却不均（冷却管分布问题）3.纤维取向
  1.区域收缩不均主要由于产品厚度及形状不同造成的，与其密切相关的就是保压了，保压阶段对其影响最大；其它阶段也有影响，但应该较小。
  2.不同模面冷却不均造成产品内外表面收缩不均而变形，冷却是贯穿整个成形过程的，甚至顶出后还存在影响；不好说哪个阶段影响最大，另外还要考虑材料结晶现象。
  3.分子或纤维取向主要由流动路径决定，产品一定的情况下，浇口位置对其影响最大。
  
  这3方面正好对应我们实际改善的3 个途径：1.改产品及成形参数 2.改模具冷却 3.改进胶位置
  
  Moldflow并不直接给出每个阶段的变形量，只给出一个最终结果(这也与我们的目的相符）。这样应该就够了，因为上述3方面变形原因跟哪个阶段并没有直接联系，很多是交错在一起的。
  至于脱模对变形的影响，实际中确实存在，但是这是可人为控制的，MF并没有涉及此问题。
  
  不知道 Moldex 是怎么分的？

请见图片

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